時間：2023-03-21 17:13:20
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現代機械加工技術要做好機械加工產品整個生命周期的設計工作，特別是在報廢處理環節上，應該能做到材料的再次循環利用，以此緊跟節能環保的時代主題。第七，逐步實現由技術支撐向人、組織、技術三結合的集成處理。而這一理念的本質，在于強調了人在機械加工技術中的永恒作用，強調了其在經營管理、戰略決策的作用。并滿足了市場驅動下，以需求為牽引，客戶為核心的生產、經營理念的改變，是面向社會經濟發展，回應市場需求而提出的全新現代機械加工技術方法，也是未來現代機械加工技術發展的主要方向。
2現代化機械加工技術的內容與發展方向
（1）機械加工的綠色制造
機械加工的綠色制造是機械制造企業可持續發展戰略的重要體現，也是機械制造企業在綜合環境與資源所構建出的全新加工模式。其根本目的在于將機械加工產品在整個加工過程中，最大限度的做到資源的最優處理，降低廢棄物的產生，加大利用率。而綠色制造最明顯的工藝則體現在切削加工不使用切削液上。因為，切削液對人體的健康、生態環境都會造成極大的威脅，同時切削液的使用還會加大能源的消耗。所以，在條件允許的前提下，盡可能不使用切削液進行切削，加大對切削工藝的研究與開發，以實現機械加工的綠色制造。
（2）計算機集成制造CIM
近些年來，隨著計算機的普及應用與發展，計算機集成制造早已成為機械制造企業進行規模生產的主要科技技術手段。CIM就是指通過計算機實現信息的集成化并進行現代機械加工制造，用以提高企業的總體經濟效益，促進企業的健康、穩定發展。尤其是改項技術的應用，還能夠統籌整個機械加工過程，將企業從市場預測、產品設計、加工制造、經營管理乃至售后服務都整合到一個系統之中得到一體化處理，因此，該項工藝已經成為當今現代機械加工技術的主要發展趨勢。
3結束語
1．1勞動防護管理
工作不完善勞動防護是保護所有機械加工操作者的重要手段，如果勞動防護管理工作不完善，勞動防護用品不能及時發放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防護物件，極易產生劃傷、燙傷、砸傷等事故。
1．2操作者技能不足
很多企業現在招聘的是技術學院剛畢業的學生，經過簡單的培訓后開始上崗，雖然大部分學生在學校期間接觸過類似的機械設備，但由于經驗及技能不足，對設備的性能掌握不夠，對刀具的使用不太精通，如果單獨操作時易產生撞車、刀具刃磨不正確斷屑不利傷人、裝夾方式不對工件飛出傷人等事故。
2加強機械加工的安全防范措施
2．1加強安全管理工作安全管理
工作包括建立健全規章制度、強化安全責任意識、加強員工安全教育培訓、加大監督檢查力度等。建立健全規章制度是保障機械加工參與者參與生產安全的必要手段，通過制度來約束行為人的行動，使其行為符合安全生產管理要求。通過制定崗位操作規程、安全操作規程等制度將管理組及操作者的工作具體化，使實際操作過程實現可控制化。強化安全責任意識就是明確每一個機械加工參與者的安全責任，單位負責人全面負責本單位的安全工作，然后將安全責任層層落實，班組長負責本班組的安全責任，同時配備一名安全員負責安全工作，班組全體成員對自己的安全負責，確保參與者人人有責，才能有效控制安全生產事故的發生。加強員工安全教育培訓的手斷和形式有多種多樣，對不同工種的培訓內容和方法也須有區別。安全教育可通過講、看、談的方法進行，講就是聘請有經驗、專業安全知識豐富的人員進行定期或不定期的講座、授課；看就是觀看一些有代表性的安全教育影片或書籍，通過安全生產事故的實例給機械操作者以警示；談就是班組成員互相之間對實際操作過程中的安全注意事項進行交流的過程。加大監督檢查力度是對上述安全規章制度的執行情況、安全責任的落實情況、安全教育培訓的實際效果的檢查考核，如發現有執行不到位、落實不到人、教育培訓無效果的情況可按實際情況進行進一步的處置。
2．2加強機械設備管理
工作機械設備就是機械加工創造效益的工具，維護好設備是每個機械加工者應盡的義務，同時有利于安全生產。建立設備管理臺賬，對每一臺設備的運行情況、維修情況一定要記錄在案，操作者必須充分了解設備的基本結構及使用要求，維護與保養知識，相關部門要制定每臺設備的操作規程，操作者必須嚴格按規程操作。如果設備出現故障或有異常，不得強行繼續工作，要停機檢查，操作者可以自行解決的及時處理，否則必須由專業維修人員進行檢修，檢修后要詳細填寫維修記錄，以備參考。設備管理部門應配專人對設備的運行及維護情況進行監督檢查，發現問題及時糾正，以避免產生安全事故及設備的損壞。
2．3加強勞動防護管理
工作正確佩戴勞動防護用品時每個機械加工操作者的基本權利和應盡的義務，安全管理部門必須根據國家規定為每一個員工按時發放勞動保護用品，并有權利監督每一個員工的安全防護用品使用情況，如發現沒有按規定佩戴勞動防護用具或未正確佩戴勞動防護用具的人員，必須及時停止其工作，經安全教育考核合格后方可重新上崗。
2．4加強操作者技能培訓技能培訓
包括組織專業的操作機理論培訓、以老帶新、以高帶低等方法，通過培訓可學習到如何合理使用設備、維護設備、裝夾工件、刃磨刀具、安全防護等知識。同時需要學習各種材料的性能及特點，比如在加工鎂、鋯等金屬或含有鎂、鋯成份的合金是注意防止燃燒，避免燒傷。
3結論
（一）主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉精度。
（二）導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度(扭曲)。除了導軌本身的制造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。
（三）傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起。
（四）刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理地選用刀具幾何參數和切削用量，正確地采用冷卻液等，均能最大限度地減少刀具的尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。
（五）定位誤差。一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據的基準稱為工序基準。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。二是定位副制造不準確誤差。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準確，它們的實際尺寸(或位置)都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。
（六）工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大。
二是刀具剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。
三是機床部件剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。變形與載荷不成線性關系，加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是載加載和卸載循環中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載后，變形恢復不到第一次加載的起點，這說明有殘余變形存在，經多次加載卸載后，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘余變形才逐漸減小到零。
（七）工藝系統受熱變形引起的誤差。工藝系統熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。
（八）調整誤差。在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。
（九）測量誤差。零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。
二、提高機械加工精度的措施
（一）減少原始誤差。提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬于直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差采取不同的措施解決。對于精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。
（二）誤差補償法。對工藝系統的一些原始誤差，可采取誤差補償的方法以控制其對零件加工誤差的影響。
①誤差補償法：此法是人為地造出一種新的原始誤差，從而補償或抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
②誤差抵消法：利用原有的一種原始誤差去部分或全部地抵消原有原始誤差或另一種原始誤差。
（三）分化或均化原始誤差。為了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始誤差的方法。對加工精度要求高的零件表面，還可以采取在不斷試切加工過程中，逐步均化原始誤差的方法。
①分化原始誤差(分組)法：根據誤差反映規律，將毛坯或上道工序的工件尺寸經測量按大小分為n組，每組工件的尺寸范圍就縮減為原來的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調整刀具相對工件的準確位置，使各組工件的尺寸分散范圍中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。
②均化原始誤差：此法過程為通過加工使被加工表面原有誤差不斷縮小和平均化的過程。均化的原理就是通過有密切聯系的工件或工具表面的相互比較和檢查，從中找出它們之間的差異，然后再進行相互修正加工或基準加工。
（四）轉移原始誤差。這種方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關系。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其他對加工精度無影響的方面。
三、結束語
在機械加工中，誤差是不可避免的，只有對誤差產生的原因進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少加工誤差，提高機械加工精度。
[論文關鍵詞]機械加工精度誤差
[論文摘要]分析機械加工存在誤差的主要原因，然后提出提高機械加工精度的措施。
參考文獻：
[1]李玉平，機械加工誤差的分析[J].新余高專學報，2005(4)．
零件的可加工性是機械設計中比較容易忽視的問題，實際上，如果在零件的可加工性方面進行充分的考慮，進行優化設計，簡化零件的形狀，使之便于加工成型，并根據精度要求的不同進行位置的區分，則可以在很大程度上提高零件的精度，使誤差得以減少。
2機械加工的誤差分析
2.1機床自身運轉的制造誤差
作為一種機械，機床本身也存在著誤差，并且隨著使用時間的加長，誤差會越來越大。機床所產生的誤差主要有主軸回轉誤差、導軌的位置誤差、傳動鏈的傳遞誤差。主軸的實際回轉軸線與其理論回轉軸線之間的變動所產生的誤差，即所謂的主軸的回轉誤差，在加工回轉件時，回轉誤差的存在對零件的同軸度、撓度、圓跳動等造成了嚴重的影響，減低了零件的精度。對于機床來說，導軌的位置是決定其加工零件的精度的關鍵要素，導軌的位置誤差的存在對于零件的加工非常不利，分析其位置誤差的產生原因，主要是由于導軌安裝不當而產生的安裝誤差，還有就是導軌自身的制造精度問題，以及導軌在長時間的使用下逐漸產生的變形誤差。傳動鏈為機床運轉傳遞所需要的動力和能量，一旦出現誤差將會對機器的相對運轉造成不利影響，進而影響零件的精度。
2.2機床用具的誤差
機床的用具分為兩種，即刀具和夾具，相比較而言，夾具產生的誤差要遠遠大于刀具產生的誤差。在使用過程中，刀具會產生不同程度的磨損，進而引起零件的加工誤差，不同的機床所使用的刀具也是不同的，因此所引發的零件的誤差程度也不盡相同，一般來說，刀具所導致的誤差并不明顯。而機床夾具在機械加工中是必不可少的輔助設備，其作用就是用來對刀具、零件和機床的位置進行控制，所以夾具產生的誤差較為顯著。
2.3機械加工過程中的定位誤差
基準點不重合以及定位副自身誤差的存在導致在機械加工過程中產生定位誤差。對于機械加工來說，基準點的精準性非常重要，通產要與設計中的基準點重合，否則就會產生很大的誤差，嚴重影響零件的精度。工件的基準面和夾具的定位面組成了定位副，因此，如果夾具的定位面的制造精度不夠，或者定位面上有雜物，就會引起定位不準，從而產生制造誤差。
3降低誤差的措施
為降低零件的誤差，可以采取相應的措施。首先，盡量減少加工中的直接誤差的產生，分析可能出現的誤差，在機械設計之初就對這部分誤差進行充分的考慮，并采取合理措施加以降低或消除，還要針對誤差選擇適當的機床和夾具。其次，有些誤差是不能消除也無法避免的，只能進行補償，這就需要對已知的誤差量進行分析，采取添加原料或加工尺寸留下余量等方式進行誤差的彌補。最后，對于已經加工完成的存在誤差的零件進行分組使用，將加工好的半成品或成品根據其誤差的大小和范圍進行分組匹配或進一步加工，這種方法不僅相對簡單，還具有很強的經濟性。
4結束語
1.1幾何誤差對加工精度的影響
1.1.1調整誤差。在機械加工的過程中，加工機械所需要的夾具、刀具和機床在對機械零件進行加工的過程中會產生誤差，需要對誤差進行調整，但是在調整的過程中并不能保證完全到位，也可能出現誤差。調整過程中因方法的不同也會導致不同誤差的出現，誤差的出現受到許多因素的影響，因而在研究調整誤差時需要結合具體的調整方式。
1.1.2制造誤差。在機械加工中，刀具制造的精度和工作的環境會對加工的精度造成影響。但是產品加工的精度不會因為單刃刀的直接影響，零件的尺寸和幾何形狀會在加工過程中因本身的磨損而改變，因此，在對機械零部件進行加工時需要檢查刀具本身是否存在制作方面的誤差。
1.1.3機床自身幾何誤差。機床自身幾何誤差主要是安裝誤差、制造誤差和磨損誤差等幾種常見的誤差，其中，制造誤差是最大的誤差。機床自身的三種基本誤差為導軌誤差、傳動鏈誤差和主軸回轉誤差。導軌誤差，導軌出現誤差將會明顯作用于加工的精度，出現直線度誤差、扭曲度誤差、相互位置誤差等，為了減少導軌誤差，可以從材料、、保護裝置、結構等方面著手；傳動鏈誤差，該誤差出現的原因主要是因為安裝傳動機構，制造和后續作業等條件下因磨損導致的，出現先后運動誤差。實驗表明，減少傳動鏈部件數量和縮短傳動鏈可以實現傳動誤差數值量的減少；主軸回轉誤差，回轉誤差會影響產品加工表面的形狀，部件因角度擺動出現圓柱度誤差，部件端受軸向竄動會有平面度誤差，但斷面不會受其影響。
1.2工藝受力變形對加工精度的影響機械零部件加工過程中因傳動力、重力、切削力等作用會導致變形，變形會引起刀具和加工工具相對位置產生變化，從而導致零部件在加工過程中幾何形狀和尺寸出現誤差。外圓車刀具有較大的剛度，而刀桿的剛度相對弱，由于二者的剛度不一致，當受力時，刀桿容易發生變形。此外，機床部件的剛度也會對加工零件產生影響，而其影響的程度只能通過實驗得知。
1.3加工精度受工藝系統熱變形的影響機械加工的工藝系統在受熱作用時，會發生變形，尤其是存在比較劇烈的溫差時，對工具自身運動與幾何關系會產生比較大的破壞作用。控制好加工的熱影響對于精度有積極的意義。加工工藝的變形主要包含三種：工件熱變形、機床熱變形和刀具熱變形。如果所需加工的零件的長度長，而精度要求高時，工件的熱變形對精度的影響是最為明顯的。工件加工時，經常在單面進行切削，由于存在溫差，會導致工件的隆起，產生較大的誤差。而加工中將隆起的部分削平，當溫度降低之后，削平的部位又會出現收縮，有凹槽，導致較大的平面誤差度。經過試驗和實踐經驗分析得出，對于此類問題最為常用的方式是加入切削液，對溫差進行補償，盡量降低加工時零件表面的溫度。
1.4加工精度受定位誤差的影響機械加工過程中會涉及到很多工藝定位，定位過程中如果定位不標準產生誤差也會對機械加工的精度造成影響。機械加工工藝定位大體上有設計基準和工序基準，這兩種基準稱為定位基準。在對零部件進行加工的時候需要選擇零部件的多種幾何參數作為加工過程中的定位基準，如果選擇的定位基準不符合設計基準，就會因基準不重合而出現誤差，現實制造過程中一般機床上的定位元件因各種條件的限制不可能和基本尺寸絕對吻合，定位元件的實際尺寸和位置允許有一定的變動幅度，定位幅度過大或者定位不準確就會造成定位誤差。
1.5加工精度受加工原理的影響機械加工的過程中由于采取了近似加工法，近似傳動法或近似刀具輪廓而產生的加工誤差稱之為加工原理誤差。很多時候為了得到要求的工件表面，在實際加工過程中，工藝師會在工件或刀具的運動之間建立一定的關聯。理論上來說要采用完全準確的運動聯系，但是實際生產中由于完全準確的加工原理會導致機床或夾具制造極為復雜，使得制造工藝極為復雜而難以滿足現實條件，基本上不可能做得到，這就是近似加工運動誤差。
2改進機械加工精度的誤差
抵消法采取抵消法或者補償法抵消和補償原來的系統誤差，從而減少零部件的加工誤差，提高零部件的加工精度，這種方法稱之為誤差抵消法。如果原始的誤差為負值，那么人工產生的誤差就要取正值，反之則取負值，這兩種做法的目的就是為了相互補償原來的系統誤差，使得兩者大小相等，除此之外，利用一種原始誤差抵消另一種原始誤差就是通過相互抵消的方式減少加工的誤差，提高零部件的加工精度。
2.1平均原始的誤差有些精度要求很高的零件，可以通過加工使得零件的加工表面的原始誤差均勻化。對經過工具的表面和工件給予檢查和比較，進而找出其中的差異，在對零件進行修正或者按照基準進行加工，在實際的生產過程中，直尺、端齒分度盤和平板等都是采用將原始誤差平均化的原理來加工。
2.2轉移原始的誤差將機械零件的原始誤差從敏感方向的誤差轉化到非敏感方向的誤差，進而達到將機械工藝的受力變形、幾何誤差以及熱變形等原始誤差轉移。原始的誤差能否直接的在加工誤差上反映出來，是否能夠提高零件的精度，決定于其是否在誤差的敏感方向上。
2.3減少原始的誤差機械加工精度和量具和夾具的本身精度的提高，減少加工工藝系統的受熱、受力和刀具的磨損以及測量誤差，采取措施降低原始的誤差。所以如果想要提高機械的加工精度，就要對各個原始誤差都進行研究，對于不同的誤差采用不同的方式進行解決。對于有固定形狀的零件的加工，要減少刀具安裝和刀具的具體形狀的誤差，對于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密機床的剛度以及精度。
2.4分化原始誤差法分化原始誤差的方法能夠有效地提高零部件的加工精度，從誤差的反映規律來看，一般將毛坯上的工件的幾何尺寸根據具體的情況分成幾個小組，每個小組尺寸的范圍可以被縮小，然后依據具體的誤差來調試工件的正確位置，縮小整批的工件的分散范圍。
2.5均化原始誤差法對于要求加工配合精度很高的軸和孔的加工過程中一般采用研磨方式，研磨工藝本身精度并不高，但是卻能通過與工件做相對運動時經過研磨對工件進行微量的切削，使得工件達到很高的精度，當然，研磨工具也相應地被工件磨去一部分，這種表面之間的摩擦和磨損是一種不斷減小誤差的過程，這個方法就是均化原始誤差法，既能提高零部件的加工進度，又能提高磨具自身的精度，這種方法的實質就是兩個相互作用的表面進行比較和檢查，然后找出兩者之間的差異，并互為基礎，進行修正，不斷縮小和分化零部件表面的誤差。
3結語
1.1工藝系統的幾何誤差對機械加工精度的影響
工藝系統的幾何誤差通常包括機床、刀具、夾具自身的幾何誤差以及在使用過程中的磨損和調整誤差，其中機床、夾具、刀具的自身幾何誤差是加工之前就已經存在的，在加工過程中反饋到零件上。工件的加工通常是通過機床進行的，機床自身制造精度就決定了工件的加工精度。在實際生產中，對工件精度影響較大的有主軸回轉造成的誤差、導軌造成的誤差以及機床傳動鏈造成的誤差等，其中主軸回轉誤差包括主軸的彎曲撓度、同軸度、軸承誤差等；導軌誤差包括導軌制造誤差、導軌磨損、導軌安裝誤差；傳動鏈誤差是由傳動鏈各個環節的制造和裝配誤差造成的。同樣，刀具和夾具的誤差也是由制造誤差和安裝誤差造成的。
1.2工藝系統引起的誤差對機械加工精度的影響
工藝系統引起的誤差按照原理不同可以分受力變形和受熱變形兩種，前者是指工藝系統加工過程中受到重力、慣性力、切削力等因素的影響產生了變形，破壞了工件與切削刃之間的位置關系，從而造成了加工誤差，這種誤差通常通過提高接觸剛度、工件剛度、機床剛度以及合理利用夾具來減少；后者是指工藝系統受到了外界熱源的影響而產生了變形，影響了工件的加工精度，工藝系統發生熱變形的原因有以下三種：（1）機床長時間運行成為熱源，而機床結構復雜、散熱不均勻使機床各個部位的溫度不同，產生的變形也不同，最終導致了誤差；（2）工件在加工過程中由于摩擦或其它外因作用變熱，產生了加工誤差；（3）刀具的熱容量和體積都較小，使熱量集中在切削部位，較高的溫度對工件造成了影響。
1.3工件內應力對機械加工精度的影響
工件內應力是指工件的外載荷去除以后，工件內部仍殘存的應力，主要由于金屬內部組織的體積變化不均勻造成。具有內應力的工件是不穩定的，其內部組織會不斷發生變化，直到內應力消失為止，在內應力變化過程中，工件的原有加工精度也會消失。工件的內應力主要是在熱加工和冷加工中產生，如毛坯的鑄造殘余應力、冷校直中的內應力、切削中產生的內應力等。工件在經過加工過程中因為外界因素產生冷熱不均勻，從而產生內應力，加工后不及時處理，內應力逐漸消失，就會使工件出現變形。在實際生產中通常通過合理設計零件結構、時效處理、合理安排工藝等手段消除內應力。
2提高機械加工精度的措施探討
根據上文的分析，結合實踐經驗可以得知，提高機械加工的精度的工藝措施有四種，分別是直接減少誤差法、誤差補償法、誤差分組法、誤差轉移法。
2.1直接減少誤差法
在查明工件產生誤差的原因后，通過某種工藝措施對其減小或消除。如：采用“大主偏角反向切削法”進行細長軸的車削，可以較好的消除軸向切削力引起的彎曲變形，如果車床的頂尖采用彈簧頂尖，還可以有效的消除熱變形造成的誤差。綜合而言，就是對某具體工件可能產生誤差的各方面因素進行具體分析，針對此工件的加工精度要求，制定相應的工藝加工方案，從而達到控制工件誤差，提高機械加工精度的目的。
2.2補償誤差法
所謂補償誤差就是通過人為的制造一種新的誤差，來抵消工藝系統中的固有誤差，從而達到控制誤差的目的。此方法主要適用于原有誤差無法通過工藝改良進行控制的情況，通過制造誤差達到正負相抵消的目的。此方法的應用是建立在對機械加工誤差全面了解，并完全掌握其成因的基礎上進行的，否則盲目制造誤差會進一步增加誤差，達不到誤差抵消的目的。
2.3誤差分組法
在工件加工過程中，上道工序中的工件誤差，會給本工序造成一定的影響，如：誤差復映造成本工序的加工誤差擴大、定位誤差造成本工序的位置誤差擴大。為了解決這個問題，在大批量加工工件時，可以采用誤差分組法，即將上道工序加工后的零件按照誤差大小分成N組，那么每組的誤差范圍就會縮小到原來的1/N，然后再各組的誤差進行分別調整，從而達到減小誤差，提高加工精度的目的。
2.4誤差轉移法
誤差轉移法是指通過某種措施將工藝系統中的幾何誤差、受力變形以及熱變形等轉移到誤差非敏感的方向，使加工過程的誤差對機械精度不會造成影響，從而達到提高機械加工精度的目的。機械加工誤差通常是指其敏感方向的誤差，如加工表面，只要將誤差轉移到非敏感方向，如加工表面的切線方向，機械加工的精度就會得到很大的提高。
3結束語
[論文摘要]分析機械加工存在誤差的主要原因，然后提出提高機械加工精度的措施。
加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的范圍內。通過誤差分析，掌握其變化的基本規律，從而采取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。
一、機械加工產生誤差主要原因
（一）主軸回轉誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉精度。
（二）導軌誤差。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內的直線度；在垂直面內的直線度；前后導軌的平行度(扭曲)。除了導軌本身的制造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。
（三）傳動鏈誤差。傳動鏈的傳動誤差是指內聯系的傳動鏈中首末兩端傳動元件之間相對運動的誤差。傳動誤差是由傳動鏈中各組成環節的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起。
（四）刀具的幾何誤差。任何刀具在切削過程中，都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理地選用刀具幾何參數和切削用量，正確地采用冷卻液等，均能最大限度地減少刀具的尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。
（五）定位誤差。一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據的基準稱為工序基準。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。二是定位副制造不準確誤差。夾具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得絕對準確，它們的實際尺寸(或位置)都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。
（六）工藝系統受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝系統中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對加工精度的影響就比較大。
二是刀具剛度。外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。
三是機床部件剛度。機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。變形與載荷不成線性關系，加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。兩曲線線間所包容的面積就是載加載和卸載循環中所損耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接觸變形功；第一次卸載后，變形恢復不到第一次加載的起點，這說明有殘余變形存在，經多次加載卸載后，加載曲線起點才和卸載曲線終點重合，殘余變形才逐漸減小到零。
（七）工藝系統受熱變形引起的誤差。工藝系統熱變形對加工精度的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。機床、刀具和工件受到各種熱源的作用，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的物質和空間散發熱量。八）調整誤差。在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差的影響，對加工精度起到決定性的作用。
（九）測量誤差。零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。
二、提高機械加工精度的措施
（一）減少原始誤差。提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬于直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差采取不同的措施解決。對于精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。
（二）誤差補償法。對工藝系統的一些原始誤差，可采取誤差補償的方法以控制其對零件加工誤差的影響。
①誤差補償法：此法是人為地造出一種新的原始誤差，從而補償或抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
②誤差抵消法：利用原有的一種原始誤差去部分或全部地抵消原有原始誤差或另一種原始誤差。
（三）分化或均化原始誤差。為了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始誤差的方法。對加工精度要求高的零件表面，還可以采取在不斷試切加工過程中，逐步均化原始誤差的方法。
①分化原始誤差(分組)法：根據誤差反映規律，將毛坯或上道工序的工件尺寸經測量按大小分為n組，每組工件的尺寸范圍就縮減為原來的1/n。然后按各組的誤差范圍分別調整刀具相對工件的準確位置，使各組工件的尺寸分散范圍中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小。
②均化原始誤差：此法過程為通過加工使被加工表面原有誤差不斷縮小和平均化的過程。均化的原理就是通過有密切聯系的工件或工具表面的相互比較和檢查，從中找出它們之間的差異，然后再進行相互修正加工或基準加工。
（四）轉移原始誤差。這種方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關系。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其他對加工精度無影響的方面。
三、結束語
在機械加工中，誤差是不可避免的，只有對誤差產生的原因進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少加工誤差，提高機械加工精度。
參考文獻：
[1]李玉平，機械加工誤差的分析[J].新余高專學報，2005(4)．
