時間：2022-05-15 09:59:25
序論：在您撰寫工藝管理論文時，參考他人的優秀作品可以開闊視野，小編為您整理的7篇范文，希望這些建議能夠激發您的創作熱情，引導您走向新的創作高度。
為了促進企業進行科學、信息化生產，基于MES的生產過程信息管理系統充分考慮企業的產品結構和企業設備的具體情況，需要和企業生產過程相關的技術方法結合成一個整體，做好企業決策層和執行層之間的有效交流，這樣才能夠促進產品的信息化生產，符合企業生產的需要。
1.1工藝信息管理系統的體系結構面向MES的生產過程信息管理系統需要通過企業內部網和企業資源計劃（ERP）服務器和文件管理系統（PDM）的服務器進行有效的連接，并通過終端開關和車間生產線進行連接。系統可以從ERP系統中獲取所需要的信息，還可以在PDM系統中獲取流程信息。根據生產計劃、生產量、生產目標完成時間來科學合理地調度人員，還需要根據PDM設備工藝的信息來合理安排車間生產計劃，安排好生產計劃以后，需要生成電子打印單，并分配給每個生產線進行生產，讓生產線的工作做到有章可循。生產人員在獲得電子打印單的同時，并且獲得生產任務和技術生產的文件來進行相應的操作。
1.2工藝信息管理系統的開發框架為滿足不同企業在不同的軟件和硬件環境下進行運行的需要，MES的生產過程信息管理系統具有B/S結構和C/S結構的兩種特性，這樣可以有效保證該系統具有良好的可移植性，可維護性。B/S結構被稱為瀏覽器/服務器結構，使用B/S結構進行應用程序開發，在進行開發的時候，程序員只需要在服務器端輸入運行代碼，而不需要在客戶端編寫任何代碼，這樣就能夠達到使用方便的效果。對C/S結構的，也就是客戶端/服務器體系結構，這種結構的應用開發，還需要對服務器程序進行有效的開發，也需要開發客戶端程序，并且需要實現兩者之間的通信。
1.3工藝信息管理系統的層次結構為了方便對系統進行維護，MES工藝信息管理系統的設計需要采用分層管理的系統方法來進行管理，這樣能夠做到有針對性的操作。以下是該系統的層次結構：第一層是基礎數據層，主要包括各種異構的數據庫。支持MES信息管理系統面向異構數據庫進行驗證，服務器中的數據源為SQLServer2005和MySqlServer。第二層是業務層。業務層的系統需要根據一個具體的邏輯來實現業務，每個組件在系統都需要進行封裝業務，這樣才能夠對各個模塊進行管理，其中包括文件管理模塊、課程管理模塊、任務管理模塊、系統配置模塊等。第三層是表示層。表示層是實現系統和用戶之間的有效聯系，能夠實現用戶與系統之間進行合理的信息交換。
2基于MES工藝信息管理系統的應用層設計
2.1基本數據層的設計制造企業需要按照軟件系統進行采購和生產管理，在系統發展的不同階段需要使用不同的系統。利用MES系統時，可以從原來的系統中獲得相關信息。信息管理系統還可以從系統外獲得需要的信息，該信息的第一部分是從ERP系統中可以得到，如：物料需求計劃、生產任務；另一部分可以從PDM系統獲得的信息，如：工藝流程、作業指導書等。由于ERP與PDM系統都是相對獨立的，他們可能會采用不同的標準來進行規定，不同廠商在實施過程中，基礎的數據庫是不一樣的。在MES工藝信息管理系統中需要形成一個統一的規范，這樣就能夠實現各種工藝信息的有效整合。
2.2業務層的設計通過Hibernate的框架來進行合理的配置，建立與基本數據表之間的聯系。根據兩種數據庫中數據源的配置情況，實現持久化類的程序對應于一個數據源表。為了實現對多數據源管理過程的信息管理系統下的數據傳送，需要在Spring配置文件中的applicationContext.xml做一個更加詳細的部署。在配置過程中，兩種類型的數據源都配備了兩套sessionFactory和事務管理器，服務和Hibernate映射文件來指定不同的屬性，對獨立的數據源和不同的數據源進行對應的加載。根據用戶在系統中的請求數據，選擇不同的屬性，然后根據數據源配置和Hibernate映射文件來處理不同的數據庫，實現系統的各項功能。
2.3表示層的設計表現層使用DreamweaverCS5來進行整體布局，每一個獨立項的詳細信息都是由JSP結合Struts標簽庫來進行構建。利用Struts標簽頁界面可以大大減少代碼量，并使用一個非完整的UI標簽來訪問數據。模型數據進行接收是在JSP頁面當中，還要更新Struts標簽和其他HTML元素向用戶顯示出來。為了有效實現對用戶輸入信息的合理處理，需要根據結果JSP頁面來進行重新定向，需要創建一個控制器動作和攔截器來配置文件Struts.xml?？刂破鞯淖饔檬菍σ恍┹斎氲男畔⑦M行攔截，攔截器的配置文件Struts.xml是用來描述JSP頁面和行動之間存在的聯系。在信息管理系統的過程，需要通過攔截器來實現系統的要求，使處理結果能夠顯示在用戶界面上，允許用戶獲得他們所需要的信息。
3基于MES工藝信息管理系統實現的功能
3.1工藝信息的分組管理基于MES工藝信息管理系統能夠指導車間的生產經營，對車間的工藝信息進行分組的管理。企業將產品制造過程制成文件的形式發給各個車間，常見的工藝文件：工藝卡片和工序卡片。機械加工工藝過程卡片的內容是多工序多步生產過程中。制造企業需要根據產品的不同生產批次來制作不同的卡片，各批次的標準也是不一樣的，它們的做工要求也是不同的。在進行單件、小批量生產過程中，需要做好工藝規劃，并且進行生產過程的簡單介紹，做好信息傳遞和管理，做好機械加工工藝的有效控制。
3.2對產品結構信息的管理工藝過程卡需要結合相關產品來進行制作，這是使系統能夠更好地管理產品，對每個進程可以更好地進行有效的控制。工藝結構樹和產品結構樹有一定的相似性，可以增加對產品的了解，掌握零件工藝結構樹的節點，這樣可以清楚地描述每個組件的產品不同的生產工藝要求。在進行產品設計的時候，還需要考慮成本、時間和其他因素，根據產品的精細程度不同，對于一些生產過程只需要進行簡單的工藝過程卡，有些生產過程需要制作更加精確的生產工藝過程卡。為了做到各部分內容的清晰明確，需要對過程的信息結構的詳細信息進行分析，這樣才能做好工藝信息的管理工作。
3.3工藝信息的關鍵詞檢索傳統的企業工藝信息管理是以工藝卡片和工序卡片的形式來保存的，不易快速訪問和管理?？梢岳秒娮游臋n來存儲過程卡的信息，雖然可以解決企業工藝數據管理的問題，但工藝卡片和工序卡片不能夠快速的訪問，降低了工作效率。為了能夠有效解決上述問題，可以把這些信息和數據存儲在基于MES工藝信息管理系統當中，這樣可以提高檢索過程中的信息管理。工藝信息檢索支持查找特定的設備或工藝設備的信息，并且進行分類篩選，及時掌握工藝信息，有利于企業做出正確的決策。
4結語
從六十年代初日本開始工業化生產冷凍魚糜以來,冷凍魚糜技術和生產設備的開發研究基本上是同步進行的[1]。三十多年來,雖然其生產工藝未發生重大的變化,然而在生產方法和使用的設備上還是有了不少的改進和完善,具體表現為對采肉方法、漂洗形式和脫水設備等進行了開發研究。根據漂洗和脫水這兩個工藝過程中所使用設備的工作原理改用由一次管道式槽和許多U型管道組成的漂洗裝置,再用傾析式離心機使魚肉和水初步分離,達到預脫水的目的。采用這一工藝后,漂洗水中固形物的損失就比較少,從而提高了魚糜的產量,也降低了企業的生產成本。
1材料與方法
1.1實驗材料使用馬鮫魚為原料,采用去頭去內臟后部分,清水洗凈,再按下面兩種不同的工藝進行處理。
傳統工藝:采肉一次漂洗回旋篩脫水二次漂洗回旋篩脫水三次漂洗回旋篩脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。
新工藝:采肉線型混合器漂洗管道式滯留室漂洗傾析式離心機預脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。
1.2測定方法
1.2.1固形物含量的測定稱取一定量的魚糜,采用直接干燥法進行測定。
1.2.2凝膠強度的測定將各種魚糜解凍,加入3.0%食鹽,擂潰30min,灌腸后于90℃加熱40min使之凝膠化,將樣品切成直徑2.6cm、高度1.3cm的圓柱體,于NRM-1002A食品流變儀上測定。
1.2.3白度的測定用ZBD型白度儀測定,將工作白度標準板放在試樣座上進行白度校正,然后將樣品放在試樣室測定。
2結果與討論
2.1漂洗工藝的特點將馬鮫魚用二種不同的工藝處理,比較在不同工藝階段對漂洗液中固形物回收率的影響,見表1。
由表1可見,在傳統工藝中,魚糜經三次漂洗后固形物損失了29.29%,而經精濾和壓榨后,又有16.14%的固形物損失掉,也就是說,總共有45.43%的固形物將在加工中流失掉。其中,有三分之二左右的固形物是在漂洗中流失掉的,而漂洗中固形物的流失又集中在回旋篩的預脫水過程中。為進行預脫水以便于下一次漂洗的有效進行,在回旋篩的圓筒中分布大量直徑為0.4mm的小孔,這是造成固形物流失的
表1不同工藝對漂洗液中固形物回收率的影響
工藝標準魚糜重量(kg)固形物重量(kg)固形物含量(%)固形物回收率(%)
傳統工藝魚糜
第一次漂洗
第二次漂洗
第三次漂洗
精濾后
脫水后
魚糜
50
72.39
72.45
72.02
72.0
33.74
50
8.49
7.65
7.10
6.00
5.33
4.63
8.46
16.97
10.60
9.75
8.33
7.39
13.72
16.92
—
90.12
83.68
70.71
62.78
54.57
—
新工藝一次漂洗
精濾后
脫水后
86.52
81.26
36.14
8.04
7.25
6.06
9.30
8.92
16.77
95.09
85.70
71.63
主要原因。而改用新的漂洗和預脫水設備后就能有效地降低固形物的流失,由于這類漂洗設備的內部是一個線型混合器,魚肉和水可在混合器內得到充分的攪拌混合,然后直接輸入由許多彎管所組成的滯留室,在滯留室內,隨著水流的快速運動,魚肉顆粒周圍產生了小的湍流,從而使魚肉與水之間進行了充分的交換,可有效地使魚肉中不需要的水溶性蛋白質和色素等成分溶出。由于這一新工藝中不使用回旋篩預脫水的方法,因而固形物的流失就很少,只有4.91%,比相應的三次漂洗中固形物的損失下降了24.38%。此外,在這一新工藝中,用水量上只比傳統的漂洗工藝中一次漂洗用水量稍多一些即可,即魚肉對水的比例根據不同魚種控制在1∶6～8范圍內,基本上能起到傳統工藝中三次漂洗的效果,因而大大減少了用水量,節約了能耗,降低了生產成本。值得一提的是,滯留室的管道還可根據魚種和漂洗要求的不同而在長度上予以調整,即漂洗白色魚肉或新鮮魚可縮短管道,而漂洗血紅肉或鮮度稍差的魚可加長管道,所以這套設備使用方便,尤其適合新鮮原料魚的加工,因為原料魚越新鮮,漂洗因素對凝膠強度影響就越小。
2.2傾析式離心機的作用
傾析式離心機的結構如圖2所示,用于對漂洗魚糜進行預脫水,使魚糜中的固形物與水能有效地分離。
從傾析式離心機的結構來看,它能起到使魚糜預脫水的作用。固形物在螺桿的轉動下被送入狹窄的一端出來,而漂洗水部分則流向相反的一端出來,比較二種不同工藝在精濾后固形物的損失,新工藝中固形物的損失比傳統工藝要低22.98%,說明經傾析式離心機預脫水比傳統工藝中三次回旋得預脫水對固形物的回收率要高。這主要是因為這類離心機使魚糜中的固液兩相分別從二端出來,其液相中雖能帶走一部分固形物,但流失量還是較少,而在回旋篩中,則一部分固形物轉出水一起從網孔中流失,所以傳統工藝中三次漂洗后的預脫水將使固形物的流失大為增加。從數據結果分析看,用傾析式離心機預脫水其固形物的損失率僅相當于第一次回旋篩預脫水的結果。所以,傾析式離心機在魚糜生產工藝中的最大作用就是大大降低了固形物的損失,值得推廣應用。
2.3魚糜制品的凝膠強度
將傳統的經一、三、五次漂洗和新工藝漂洗后的魚糜制品的凝膠強度列于表2。
表2凝膠強度的比較
樣品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工藝漂洗
凝膠強度(g.cm)195115230217
由表2可知,采用新工藝漂洗后魚糜制品凝膠強度與二次漂洗的效果相同,僅比三次漂洗的結果下降5.6%。因此,新工藝對凝膠強度稍有影響。
2.4魚糜制品的白度傳統漂洗和新工藝制備的魚糜制品的白度如表3。
表3白度的比較
樣品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工藝漂洗
白度50.253.355.252.6
由表3可知,新工藝漂洗樣品在白度上僅比三次漂洗低4.7%。因此,對白色肉魚類更合適些。
關鍵詞：酒精工藝管理
引言
酒精工業是我國國民經濟中重要的基礎原料產業，廣泛應用于食品、醫藥、工業等各領域，最近幾年由于石油價格飛漲，酒精作為石油的一種替代能源，可以有效緩解石油危機帶來的能源短缺。目前我國酒精的年產量已居世界第三位，但是在酒精行業大發展的同時仍然有許多問題有待解決，首先就是原料問題，我國的許多生產廠家是以玉米小麥等淀粉質作為原料，這樣就不能降低成本并且還威脅到了我國的糧食安全，因此必須尋找比較好的替代原料；其次就是酒精生產過程中還面臨著廢渣、廢水、廢氣的產生，這不僅造成環境的污染而且也浪費掉大量可用資源。為使酒精產業能可持續發展下去，必須改進現有生產模式，使酒精產業能夠在高效益、低能耗、低污染的條件下良性循環發展。
國內目前主要酒精生產方法，就是利用薯類、谷類及野生植物等含淀粉的原料，在微生物作用下將淀粉水解為葡萄糖，再進一步發酵生成酒精。整個生產過程包括原料粉碎、蒸煮、糖化劑制備、糖化、酒母制備、發酵及蒸餾等工序。
一、酒精生產工藝流
二、新的生產工藝
當前的酒精生產工藝相比以前已有很大的改進，但是為了適應未來資源短缺的局面，開發新的節約資源和能源的工藝是非常迫切的。目前研究的較多的是生料發酵工藝和高濃度酒精發酵工藝。
2.1生料發酵工藝研究進展傳統的淀粉質原料酒精生產過程中，消耗能量最大的兩個工序是原料蒸煮和發酵醪的蒸餾。蒸煮需要消耗大量的熱能，所耗的蒸氣，占整個生產過程蒸氣消耗的25%~30%。若采用生料發酵，將不僅能節省大量的能源和省去大量的冷卻水消耗，還能夠提高原料碳的轉化率和后續淀粉發酵轉化為酒精的能力。生料發酵研究始于國外，1944年Balls等報道了小麥、玉米和甘薯的生淀粉顆粒能被胰和米曲霉浸出液轉化成可發酵性的糖，指出生淀粉和糊化了的淀粉其酶解的差異只是在水解的速率上。1981年SeiuosukeUed等人報道了用木薯制酒精的試驗方法，實驗得出生木薯的酒精產量是理論值的82%~99%。1984年YusakuFujio利用根霉對生木薯粉進行不接種酵母的一步酒精發酵試驗，指出不需要另外添加糖化酶制劑和接種酵母，只使用根霉麩曲就可以直接將生淀粉轉化為酒精，為今后以淀粉質原料的酒精發酵生產開辟了一條新途徑。國內在上世紀八十年代后開始研究生料發酵，并取得了一定的研究成果，較有代表性的是：1982年，劉大杰結合企業實際使用釀酒的糖化酶劑和主要釀酒原料，以試驗的方法證實淀粉質原料不蒸煮發酵的可行性，探索用于工業化生產的條件，為工業化生產提供了制定工藝的依據；2005年馬文超等對玉米生料發酵酒精進行試驗，取得了較好的效果，為進一步工業化生產創造了較好的基礎。
2.2高濃度酒精發酵國內外研究進展高濃度酒精發酵的定義是以提高單位體積內發酵醪液中淀粉的含量，在適量的釀酒酵母菌的作用下，在一定的時間內力求得到最多的發酵終產物酒精。高濃度酒精發酵與傳統的酒精發酵工藝相比，高濃度酒精發酵具有如下最明顯的優點：較高的發酵強度、可抑制酒精生產中雜菌的生長和增殖、能源消耗和用水數量同比大幅降低。ThomasKC報道說在20℃，釀酒酵小麥糖化液，可以產生超過21%的乙醇。北京市輕工業食品發酵科學研究所秦人偉等，用工業微生物菌種保藏中心和生產廠提供的26支菌株，采用濃糖化醪發酵，初篩出發菌株，經紫外線誘變和馴化分離，篩出一支可以耐13%(v/v)酒精度的菌株。華子安等采用耐熱、耐乙醇等處理方法對酒精酵母KJ進行馴化、篩選、分離得到一株可以耐受38℃~40℃高溫，且具有優良性狀的酵母菌株KJ-1，并通過正交試驗獲得了優良發酵條件。
三、生產過程的管理優化
3.1生產過程的計算機控制使用計算機控制技術監控和管理工業生產過程是現代工業技術的標志。為適應連續發酵的進行，使用計算機控制技術協調、監控生產全過程，可實現提高乙醇產量、強化工藝控制、提高抗污能力、節省能源消耗、降低生產成本等目標；可大幅降低生產過程中水、電、氣的消耗，降低可發酵成本；可監控生產的各環節，降低有害廢物泄露的風險。:
3.2培訓高素質的員工目前企業員工的專業技術及環保意識均能滿足生產需要，但對清潔生產和循環經濟知之甚少，主要是由于企業對清潔生產和企業清潔生產審計的概念及知識缺少宣傳，缺乏對員工主動參與清潔生產的激勵，沒有從生產的全過程控制污染物的產生，也是廢棄物產生的原因。假若對員工進行良好的培訓并有相應的鼓勵措施，相信企業在減少資源浪費方面將有大的收獲。雖然酒精工業是一個高能耗高污染的行業，但從酒精生產全過程來看，仍然存在著很多發展清潔生產和循環經濟的潛力和機會，特別是存在著許多無污染或低耗費的方案。雖然目前酒精生產行業還存在的高能耗高污染現象，但是隨著社會對酒精生產良性發展的需要越來越強，一大批新的生產技術和工藝的正不斷涌現，相信隨著新的生產技術和工藝在實際生產中的逐步應用以及進一步完善，酒精生產行業必然會適應未來發展循環經濟的需要。
參考文獻：
金屬的機械加工通常包括兩種類型：金屬的去除和金屬的變形。前者作業是靠刃具把金屬從被加工件上除掉；后者則是用模具使金屬在應力下塑性變形，如軋、拉拔、沖壓、擠壓等。一般習慣地把金屬去除作業所用的劑稱為切削液，而把金屬變形用的劑稱為金屬加工工藝用液體。金屬加工液則是泛指上述兩類加工、作業用劑。
（一）、金屬切削液的選用（技術切削設備的見機床的特點）
大部分金屬切削需要使用切削液，甚至在可以正常進行干切削的作業，如果選用適當的冷卻劑也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾證明用沖洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。金屬切削液的品種繁多。
ASTMD2881把金屬加工用的液體劃為三類：
(1)油和油基液體；
(2)水基乳液及分散體；
(3)化學溶液(真溶液及膠體溶液)。
2類與3類之間的基本區別在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1μm，真溶液及膠體溶液的粒度范圍為20~40nm。膠體乳液(Ⅱ-C)代表了一種介于化學溶液與溶解油的乳液之間的中間狀態，其粒度分布介于上述兩等級之間。這種劃分原則基本上是一個理論性的區分，因為從典型的礦物油到不含油的化學溶液之間，可能存在著無限度的等級。
近年來，金屬切削液的發展和變化主要是在水溶性液體領域(2、3類)。由于這類液體以水為基質，其傳熱速度高(水的傳熱速度為油的2.5倍)。等量的水吸收一定熱量后，比油的溫升要慢得多，從而提高了冷卻效果，且可減少油霧，因此水基切削液的用量增大。以英國為例，水基切削液在整個切削液市場中約占60%。但是水基切削液與油相比存在著性差，其次是銹蝕、膠體穩定性、化學穩定性、生物穩定性、可濾性、泡沫性等問題。這些問題對切削液在機床應用時的“油池壽命(SumpLife)”至關重要。合理選擇、應用、監控和維護，對使用水基切削液特別重要。
1、金屬切削液的成分與選擇
根據我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。
(1)油或油基液體：屬于ASTMD2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。
(2)乳液：屬于ASTMD2881分類中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有時稱為溶解油。根據礦物油含量和油滴粒度可分為3種：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1μm；
(3)合成液體：含油或不含油，以溶于水的高分子有機物為主要劑。
(4)化學溶液：不含油，屬ASTMD2881分類中的Ⅲ。從以上成分來看，以切削油的性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得當也有相當好的性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍最廣泛。用于重負荷切削的乳化液要含極壓添加劑。合成液是乳化液的補充產品。這種液體常用在特定的用途上。某些合成液體在使用中由于濃度增大，清洗性增強而導致損傷操作人員的皮膚和機床涂層?；瘜W溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果，并應能防止接觸區域的銹蝕。這類液體主要用于研磨，功能在于清洗和冷卻，沒有性。切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通常，不含游離硫的硫化油適用于加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫劑(特別是含游離硫)作用下會產生暗色斑痕。水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統的穩定，既要考慮諸成分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由于切削液以水為基質，還應考慮諸成分的水溶性或在水中分散的性質。
選擇切削液前應充分了解下列情況。
1.1加工材料的性質
被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下。
鋁：質軟，切割易粘切具。乳化液如堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻劑。
黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。
青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。
銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。
可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去
鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。
鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。
鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。
鈦：產生磨蝕性、可燃的切削，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。
鋅：切削面不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。
1.2加工工況
刀具的作用是在主剪切區域把加工材料用強剪切力切除剝落。刀具的推進面和暴露的新鮮金屬面之間，由于強烈的附著作用使推進面受到高的應力。因切割剝落的屑要移過刀具推進面，從而形成了第二剪切區域。在第二剪切區域產生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。和冷卻作用在此時同樣重要。但屬于金屬去除的機械加工種類很多，又各有其獨特的工況。一般認為，在低速加工(螺紋切削、擴孔和齒面切削)時，切削劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界劑。在高速切削加工時，切削液的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。
那些切削液難以到達剪切區域的加工作業，給、冷卻造成很大的困難。通常對擴孔、齒輪切削(特別是滾齒)、深孔鉆和鏜孔、攻絲(特別是盲孔)、深套孔、車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。
1.3油基和水基的特點
油基切削液指含添加劑的礦物油。水基切削液指乳液、合成液及化學溶液?；\統地說，低速重負荷切削需要充分的，通常選用極壓切削油劑。高速淺層切削，冷卻是首要的，一般選用水基切削液。有些極壓乳化液具有很好的和冷卻性，可以用于重負荷切削。一般的研磨加工，有時反而有害，故可使用合成液或化學溶液。加工材料、刀具材質、機床構造也是確定選用油基液或水基液的重要依據。
2使用和維護
2.1配制(稀釋)只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀釋。水基切削液特別是乳化型的，在用水稀釋時要注意以下幾個方面。
2.1.1水質一般情況下不宜使用硬度超過400的水，因高硬度的水中所含的鈣、鎂離子會使陰離子表面活性劑失效，乳液分解，出現不溶于水的金屬皂。即使乳化液是用非離子表面活性劑制成，大量的金屬離子也可使膠束聚集，從而影響乳液的穩定性。太軟的水也不宜使用。用太軟的水配制的乳化液在使用過程中易產生大量泡沫。
配制乳化液的水的適宜硬度應為50~200?？捎萌ルx子水和未經處理的工業水混配使用。我國幅員遼闊，切削液品種極多，因此在選購水基切削液之前，最好用當地的水作調配試驗。一般禁止使用處理后的污水、含化學物質的水和二次水來配制乳化液。鍋爐用的軟化水也要慎用。硬水地區的用戶可采用碳酸鈉法把水軟化后使用。軟化劑用量最好經試驗確定。要防止軟水后水的pH值過高。軟水劑使用過度會破壞乳化液的穩定。
2.1.2稀釋
切削液的稀釋關系到乳化液的穩定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。
選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內，然后在低速攪拌下加入切削液原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現未乳化原液為準。切削液原液和水的加入程序不能顛倒。不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。
2.2切削液的使用
切削液的使用效果，首先取決于正確選用適合加工工況的切削品種，以及合理地調配稀釋。但以下諸因素亦值得重視。
(1)循環液體總量
機加工過程中循環使用的切削液因飛濺、霧化、蒸發以及加工材料和切屑攜帶，不斷地消耗。這種消耗以a(攜帶值)表示。其定義是：為了維持機床油槽原有切削液的體積，每月需補加切削液量，以原有體積倍數表示。例如，一個切削液循環系統的a=1，是指一個V為20m3液體循環系統，每月需補充稀釋后的切削液(或油)20m3。歐洲汽車工業機加工的a值為1~1.5。個別切削液循環系統可低至0.25，即原來投入的切削液，假設不進行補充，4個月就會被攜帶完，也有高達a=4的。
攜帶值a與加工材料的形狀關系很大。攜帶值a無疑與機加工費用相關。但攜帶值太小會增大切削液的維護費用。每立方米冷卻劑一年的總費用K為：
K=k1+k2+k3（元/m3·年）
式中，k1為變換冷卻劑的費用(原液+水)、廢冷卻液排放費用(勞力、清洗、充入水以及停工時間)；k2為攜帶值費用(液體因工件、切屑攜出的損失及液體霧化、蒸發的損失)；k3為冷卻劑的維護費用。從上式可知，攜帶值過大或過小都會增大費用。
冷卻液的逐漸消耗，使循環系統的液體減少，液體溫度上升甚至過熱，冷卻效力下降。冷卻效力下降會影響加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液溫度升高會加劇液體的霧化和蒸發，污染車間環境，進而增大液體消耗，形成惡性循環。通常機床的液槽(油槽)如處于半滿狀態就不能發揮液體的應有功效，而且液體易變質。
當使用油劑切削液(凈切削油)的溫度過高，危害更為嚴重。凈切削油的冷卻能力較低，且多用在那些難加工、發熱量大的切削中。油槽內凈切削油超溫不但具有前述危害，還可能導致添加劑分解(分解可能產生有害物質)，損壞機床、加工材料和刀具，惡化環境。特別是含大量氯化物添加劑的凈切削油，大多用于苛刻的機加工，產生的熱量大。這時油槽應增多充油量，以增加熱容量。
(2)切削液的流量
一般的機加工應保證壓力、大流量。鏜深孔和空心桿刀具可采用高壓噴射冷卻液，以利于把切屑沖刷出來。有些中低碳鋼和鈦材的鉆孔加工采用脈沖式注射冷卻液更有利，但要注意適合油泵的性能?？量痰募庸に褂玫暮葍羟邢饔停哟罅髁?。
流量的大小可用循環系數f表示。定義是每小時循環量為總容量的倍數。切削液循環系統的溫度、泡沫、污染物含量對f都有影響。
(3)油嘴形狀
油嘴的形狀應適合被加工件的形狀和大小，以及刀具種類和操作程序。良好的油嘴應使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液體內。油嘴形狀要按實際效果來調整，基本要求是使最需要冷卻和之處得到足夠的冷卻液。
(4)泡沫
水基切削液和凈切削油在使用中會發生泡沫過多的問題。泵速過大會造成液體湍流，或者油管阻力形成噴射會增大液體的泡沫。特別是水基切削液的泡沫性是其主要性能指標之一。不同性質的切削液相混(如凈切削油與乳化液相混)也會使泡沫增多。機床變更切削液前要洗凈油槽和循環路線。此外配制乳化液時要避免激烈攪拌和空氣攪拌。過度軟化的水和含堿的水會增加乳化液的泡沫。流體循環泵密封不嚴也會增大液體的泡沫。泡沫的危害使冷卻液失效和油槽容積的浪費。泡沫嚴重的冷卻液會造成機床、刀具和工件損壞。
(5)機床的密封
經常檢查機床的軸封(特別是用乳化液作為冷卻劑時)，防止切削液串入機床齒輪箱、床頭箱或其它密封的傳動機構內。乳化液如果進入礦物油系統將使機床磨損。含極壓劑的凈切削油串入機床傳動或液壓系統，危害較小。
2.3切削液的維護
大型機械加工車間常采用集中冷卻系統。這類循環系統的冷卻液不停地循環使用，油池壽命十分重要。延長油池壽命除了冷卻液的質量和合理使用外，冷卻液的維護也是重要的因素。冷卻液、切削液的維護工作主要包括以下幾項。
(1)確保液體循環路線的暢通
及時排除循環路線的金屬屑、金屬粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪屑，以免造成堵塞。
(2)抑菌
削液(特別是乳液)抑菌生長的重要性是人所共知的。可采用定期投入殺菌劑和用超微過濾等手段抑制細菌的繁殖。
(3)切削液的凈化
污染切削液的物質主要是金屬粉末和砂礫細粉、飄浮油和游離水、微生物和繁殖物，特別是毛霉目真菌。
切削液內所含的固體粉末來源于加工件和刀具。這類固體不但易堵塞管路并有以下危害：(1)懸浮于冷卻液內的粒子損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚，影響加工質量；(2)固體沉淀在油池底部，與有機物聚結，形成一層有大量氣孔的沉淀層，為微生物繁殖提供了有利條件，而霉菌的細絲更穩定了沉淀的固體；(3)切削液中的金屬粉末具有很高的化學活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸敗分解，霉菌的繁殖產生粘稠物，導致管路和噴嘴堵塞。
飄浮油是指機床傳動和液壓系統用油因機床密封不嚴漏入切削液系統的油。飄浮油的危害是使切削液系統的某些材料膨脹變形，干擾了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去穩定性。而且飄浮油常浮于乳液油表層，阻擋了乳化液和空氣的接觸，導致乳化液缺氧，使厭氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐敗變質。
關鍵詞：鍋爐焊接受熱面管道氬電聯焊
引言
目前在城市集中供熱或新建居民小區供熱多采用20～75噸的鍋爐作為采暖熱源，一般建設周期較短，基本上是當年建設當年投產，對于鍋爐安裝單位提出了較高的要求，既要保證質量，又要保證工期，鍋爐受熱面焊接選擇合適的焊接工藝，是保證質量和按期完工的重要保證。采用氬電聯焊工藝將是最佳的選擇，氬電聯焊工藝具有焊接質量高、焊接速度快、射線探傷合格率高、焊工易于掌握等特點，而被鍋爐安裝單位廣泛采用。
1采用氬電聯焊工藝的優點
采用手工氬弧焊打底、手工電弧焊罩面焊接工藝(以下簡稱氬電聯焊)比采用手工電弧焊焊接工藝有以下特點：
a．焊接質量好，射線探傷合格率高
根據焊接工藝評定選擇合適的焊絲、鎢極、焊接工藝參數及純度符合要求的保護氣體，能使焊縫根部得到良好的融合，且焊口內表面光滑、整齊，不易出現手工電弧焊打底焊接時可能出現的焊瘤、未焊透和凹陷等缺陷。當進行射線探傷時，氬電聯焊工藝的探傷合格率明顯高于手工電弧焊工藝，而且Ⅰ級片所占的比例顯著增加，所以選用氬電聯焊工藝更能滿足鍋爐受熱面管道焊接的要求。
b．效率高、速度快、易于掌握
選用手工氬弧焊打底，由于氬弧焊為連續焊接工藝，而手工電弧焊為斷弧焊，通過模擬實驗發現，同一焊工采用氬電聯焊工藝和手工電弧焊工藝焊接同樣的焊口，氬電聯焊工藝的焊接效率是手工電弧焊的2～4倍，而且焊口成型好。在同樣的障礙下氬電聯焊比手工電弧焊更容易克服障礙。
c．工藝易于掌握、容易操作
熟練的鍋爐壓力容器焊工操作氬弧焊明顯比手工電弧焊順手，經過培訓可以勝任焊接工藝要求的焊接部位，可以大大降低焊工的勞動強度，而受到焊工們的歡迎。
d．綜合效益明顯
經過某單位兩臺循環流化床鍋爐受熱面管道的焊接，我們綜合測定發現氬電聯焊工藝效益明顯，比手工電弧焊可以降低施工綜合成本10～20％，而且明顯縮短工期。
2氬電聯焊工藝
2.1工藝簡介
某單位兩臺循環流化床鍋爐受熱面管道焊接選用氬電聯焊工藝，焊接時采用V型坡口、對接，焊層一般為2～3層（可視管壁厚度而定），焊機選用ZX7－500氬弧焊機，焊絲選用上海電力焊絲廠TIG－J50、Ф2.5mm焊絲，焊條選用天津大橋牌E4303、Ф2.5mm或Ф3.2mm焊條。
2.2工藝參數
V型坡口角度а＝65°±5°，鈍邊P＝1～1.5mm，組對間隙b＝1～2.5mm，焊縫兩邊20mm內清理干凈露出金屬光澤，管道對接時采用對口管卡定位對口。
氬弧焊打底參數：
規格
mm
焊絲
mm
鎢極
mm
焊接電流
A
電弧電壓
V
氬氣流量
L/mim
Ф32×3
TIG－J50Ф2.5
1.6
80～90
12～14
7～9
Ф60×5
TIG－J50Ф2.5
1.6
80～90
12～14
7～9
Ф108×7
TIG－J50Ф2.5
1.6
90～100
12～14
7～9
Ф159×6
TIG－J50Ф2.5
1.6
90～100
12～14
7～9
Ф219×8
TIG－J50Ф2.5
1.6
90～100
12～14
7～9
手工電弧焊罩面參數（略）
2.3焊接檢驗
鍋爐受熱面管道焊縫在100％焊縫外觀檢查的基礎上，按照GB3323－87進行射線探傷，探傷合格后進行鍋爐水壓試驗，鍋爐水壓試驗均一次成功。
某單位兩臺鍋爐采用氬電聯焊工藝射線探傷結果：
焊口規格
mm
射線探傷
一次合格率
Ⅰ級片比例
Ⅱ級片比例
一次返修
合格率
Ф32×3
94％
62％
32％
100％
Ф60×5
92％
66％
26％
100％
Ф108×7
100％
72％
28％
－
Ф159×6
100％
76％
24％
－
Ф219×8
100％
50％
50％
－
3結論
氬電聯焊工藝對于鍋爐受熱面管道焊接是一種焊接質量可靠、經濟效益明顯、焊接速度快的焊接工藝，鍋爐安裝施工過程中可以廣泛采用。
參考文獻：
1.2零件的工藝分析
推動架共有二組加工表面，其相互有一定關聯要求。分析如下：
1.2.1以φ32為中心的一組加工表面
這一組加工表面包括：45、60、φ16孔
1.2.2是φ16孔為中心的一組加工表面
這一組加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔
經過分析，為了保證加工精度和降低加工成本，將φ32孔和φ16作為定位基準，以他為工藝基準能很好保證其他各個尺寸要求，完全可以達到圖紙要求。
由上面分析可知，加工時應先加工第一組表面，再以第一組加工后表面為精基準加工另外一組加工面。
第二章工藝規程設計
2.1確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200，考慮零件受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
2.2基面的選擇
基面選擇是工藝規程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產無法正常進行。
2.2.1粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。
2.2.2精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。為了使基準統一，先選擇φ32孔和φ16孔作為基準.
2.3制定工藝路線
制定工藝路線得出發點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
2.3.1工藝路線方案一
工序一備毛坯
工序二熱處理
工序三銑面A、B、C（見工藝卡片）
工序四銑面E、F（見工藝卡片）
工序五擴孔φ32，孔口倒角
工序六車端面，鉆孔φ10，車孔φ16，孔口倒角
工序七鉆擴鉸φ16孔
工序八鉆孔φ6，锪孔
工序九鉆M8底孔φ6.6，攻M8孔
工序十銑槽6x1、6x9
工序十一檢查
工序十二入庫
2.3.2工藝路線方案二
工序一備毛坯
工序二熱處理
工序三銑面A、B、C（見工藝卡片）
工序四銑面E、F（見工藝卡片）
工序五擴孔φ32，孔口倒角
工序六車端面，鉆孔φ10，車孔φ16，孔口倒角
工序七銑槽6x1、6x9
工序八鉆擴鉸φ16孔
工序九鉆孔φ6，锪孔
工序十鉆M8底孔φ6.6，攻M8孔
工序十一檢查
工序十二入庫
2.3.3工藝路線分析比較
工藝路線一與工藝路線二的差別在于對φ16銷孔和銑槽6x1、6x9的加工安排的不同，工藝路線一將φ16銷孔基準，加工槽6x1、6x9，準統一，能很好的保證槽6x1、6x9的精度要求，所以此次設計依據工藝路線一來開展設計。
2.4機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定
推動架，零件材料為HT200，生產類型大批量，鑄造毛坯。
據以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2.4.1內孔和外圓的加工余量及公差
查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）表2.2～2.5，取φ32內孔單邊加工余量為2.
2.4.2銑削加工余量為：
粗銑1.5mm
精銑0.5mm
2.4.3其他尺寸直接鑄造得到
由于本設計規定的零件為大批量生產，應該采用調整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調整法加工方式予以確認。
2.5確立切削用量及基本工時
2.5.1工序三銑面A、B、C（見工藝卡片）
2.5.1.1.加工條件
工件材料：HT200,鑄造。
機床：XA6132臥式銑床
刀具：高速鋼圓柱銑刀,深度ap<=3,,故據《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=60mm。
2.5.1.2.切削用量
銑削深度因為切削量不大，故可以選擇ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，二次走刀即可完成所需尺寸。
每齒進給量機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14mm/z。
查后刀面最大磨損及壽命
查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。
查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min
計算切削速度按《切削手冊》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
據XA62銑床參數，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削Vc=3.14*60*475/1000=119.3m/min,
實際進給量為fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
校驗機床功率查《切削手冊》Pcc=2.3kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。
最終確定ap1=1.8mm，ap2=0.2mmnc=475r/min,Vfc=475mm/s，
Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。
計算基本工時
tm＝2xL/n*fz=2x(100+60)/475x0.16=4.2min。
2.5.2工序四銑面E、F（見工藝卡片）
2.5.2.1.加工條件
工件材料：HT200,鑄造。
此次設計是對撥叉零件的加工工藝和夾具設計，其零件為鍛件，具有體積小，零件復雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規程時，就先加工面，再以面為基準來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工大頭孔、槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構設計簡單，方便且能滿足要求。
關鍵詞撥叉，加工工藝，專用夾具，設計
ABSTRACT
Thisdesignistodialsforksthecomponentstheprocessingcraftandthejigdesign,itscomponentsaretheforging,hasthevolumetobesmall,componentscomplexcharacteristic,Becausethesurfaceiseasierthantheholetoprocess,whenformulationtechnologicalprocess,firstthemachinedsurface,thenprocessesothertakethesurfaceasthedatum,Inwhichvariousworkingproceduresjigallusestheunitclamp,specialregardingprocessesthebigendofhole,thetroughanddrillsthecapitellumholeinclineeyeletintheworkingprocedure,Chooseslocatemodewhichtwosellsatthesametime,andoperatesthesimplemanualclampwayclamp,itsorganizationdesignissimple,theconveniencealsocansatisfytherequest.
Keywords：Dialsthefork,theprocessingcraft,unitclamp,design
機械設計制造及其夾具設計是我們融會貫通四年所學的知識，將理論與實踐相結合，對專業知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎。
機械加工工藝是規定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經濟效益，生產規模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現，因此工藝規程的編制的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。
而機床夾具是為了保證產品的質量的同時提高生產的效率、改善工人的勞動強度、降低生產成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業有著很重要的意義，因此在大批量生產中，常采用專用夾具。
本次對于撥叉加工工藝及夾具設計的主要任務是：
⑴完成撥叉零件加工工藝規程的制定；
⑵完成鏜孔、銑槽、鉆孔三個專用夾具的設計。
通過對撥叉零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出撥叉加工工藝規程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據切銷力的大小、批量生產情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。
2撥叉的分析
2.1撥叉的工藝分析
撥叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有小頭孔端要求加工，對精度要求也很高。撥叉的底面、大頭孔上平面和小頭孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求，撥叉底面與大頭孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關鍵和重要的。
2.2撥叉的工藝要求
一個好的結構不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。
撥叉零件圖
該加工有七個加工表面：平面加工包括撥叉底面、大頭孔上平面；孔系加工包括大、小頭孔、小孔；小頭孔端的槽加工以及大頭孔的銑斷加工。
⑴以平面為主有：①撥叉底面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是；
②大頭孔端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是。
⑵孔系加工有：①的大頭孔粗、精鏜加工，其表面粗糙度為；
②的小頭孔鉆、擴和鉸加工，其表面粗糙度要求；
③的小孔鉆加工，小孔表面粗糙度要求。
⑶小頭孔端槽的加工，該槽的表面粗糙度要求是兩槽邊，而槽底的表面粗糙度要求是。
⑷最后為大頭孔的銑斷加工，要求斷口粗糙度。
撥叉毛坯的選擇模鍛，因為生產率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產的面積較小。因其年產量是5000件，由[3]表2.1～3可知是中批量生產。
上面主要是對撥叉零件的結構、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為模鍛和中批的批量生產方式，從而為工藝規程設計提供了必要的準備。
目錄
摘要I
ABSTRACTⅡ
1緒論1
2撥叉的分析2
2.1撥叉的工藝分析2
2.2撥叉的工藝要求2
3工藝規程設計5
3.1加工工藝過程5
3.2確定各表面加工方案5
3.2.1影響加工方法的因素5
3.2.2加工方案的選擇6
3.3確定定位基準6
3.2.1粗基準的選擇6
3.2.1精基準選擇的原則7
3.4工藝路線的擬訂7
3.4.1工序的合理組合8
3.4.2工序的集中與分散8
3.4.3加工階段的劃分9
3.4.4加工工藝路線方案的比較10
3.5撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定12
3.5.1毛坯的結構工藝要求12
3.5.2撥叉的偏差計算12
3.6確定切削用量及基本工時（機動時間）14
3.7時間定額計算及生產安排22
4鏜孔夾具設計25
4.1研究原始質料25
4.2定位、夾緊方案的選擇25
4.3切削力及夾緊力的計算25
4.4誤差分析與計算27
4.5零、部件的設計與選用28
4.5.1定位銷選用28
4.5.2夾緊裝置的選用29
4.6夾具設計及操作的簡要說明29
5銑槽夾具設計30
5.1研究原始質料30
5.2定位基準的選擇30
5.3切削力及夾緊分析計算30
5.4誤差分析與計算32
5.5零、部件的設計與選用33
5.5.1定位銷選用33
5.5.2夾緊裝置的選用33
5.5.3定向鍵與對刀裝置設計33
5.6夾具設計及操作的簡要說明36
6鉆孔夾具設計37
6.1研究原始質料37
6.2定位基準的選擇37
6.3切削力及夾緊力的計算37
6.4誤差分析與計算38
6.5零、部件的設計與選用39
6.5.1定位銷選用39
6.5.2夾緊裝置的選用40
6.5.3鉆套、襯套、鉆模板設計與選用40
6.6夾具設計及操作的簡要說明41
結論42
