時間：2022-04-09 09:37:29
序論：在您撰寫機械零件論文時，參考他人的優秀作品可以開闊視野，小編為您整理的1篇范文，希望這些建議能夠激發您的創作熱情，引導您走向新的創作高度。
摘要：為了避免在實際機械加工中，利用工藝尺寸鏈計算工序尺寸及其公差時，由于工藝基準與設計基準不重合，而出現的“假廢品”與“假正品”，導致企業生產的產品質量不穩定，通過對“假廢品”現象的分析，提出了在機械加工中“假正品”出現的原因、“假正品”存在的區間以及“假正品”問題的解決方法。應用于實際生產，提高企業經濟效益。
關鍵詞：假正品；產生原因、區間；解決措施
0 引言
機械制造企業，在對機械零件進行機械加工的過程中，因零件的工藝基準與設計基準不重合時，需要利用工藝尺寸鏈計算工序尺寸和公差，在此過程中會出現工序尺寸超差而設計尺寸合格的“假廢品”現象。此時工藝人員必須計算出“假廢品”出現的區間，在此區間安排復檢；具體方法是：設計尺寸便于直接測量的，直接測量判斷其是否合格；不便于直接測量的，便測量其他相關尺寸最后推算出設計尺寸再判斷其是否合格，以防止“假廢品”被當做真廢品扔掉而造成不必要的經濟損失。
除“假廢品”外，在機械產品的加工中，還有一種與其相似的“假正品”現象。其產生原因與“假廢品”現象相同，都是由于在機械加工中工藝基準與設計基準不重合時利用工藝尺寸鏈計算工序尺寸和公差時出現的，只不過它正好和“假廢品”現象相反，前者是工序尺寸超差而設計尺寸合格，而“假正品”則是工序尺寸合格而設計尺寸超差。對此我們做了一定的研究。
1 案例
如圖1所示，是某礦山企業輸送機上用壓板零件局部簡圖，在用調整法鏜削兩孔O1、O2時，均以M面為定位基準，需標注鏜削兩孔的工序尺寸。因該零件加工后，在檢驗兩孔孔距時，其測量不方便，試標注出測量尺寸A的大小及偏差。若A超差，可否直接判斷該模板為廢品？
2 解題過程
3 結果分析
通過尺寸鏈的計算可以看出，測量尺寸A的公差為0.24，而設計尺寸80±0.1的公差為0.2，TA>T80，由此可知，若A超差，就可直接判定該壓板因該尺寸不合格而為廢品。若反過來，是否A合格，兩孔中心距尺寸80±0.1mm就合格呢？現分析一下這個特例：假設壓板加工好后測得A的實際尺寸為50.08mm，而兩孔尺寸均為？準30.04mm，則兩孔中心距為50.08+30.04=80.12（mm）。顯然大于設計尺寸而超差，是不符合設計要求的，也就是該壓板為廢品。但工序尺寸是合格的，這就是前面提到的出現了“假正品”問題。若“假正品”問題不解決，工人將會將本工序產生的廢品當做正品轉入下一道工序繼續進行加工，就會造成不必要的浪費。
4 解決措施
為此“假正品”問題的解決辦法同“假廢品”一樣，他要求工藝人員在計算出工序尺寸和公差后，進一步將“假正品”出現的區間計算出并標明，保證工人在“假正品”出現的區間對工件進行復檢，復檢辦法也同假廢品一樣，就是直接測量或推算出設計尺寸的實際值，將其與理論值相比較，若實際值在理論要求的范圍內則為正品，否則即為廢品，廢品必須及時報廢以免造成不必要的浪費。
那么“假正品”出現的區間如何計算？這是工藝人員應具備的基本能力，其 “假廢品”區間的計算方法是將工序尺寸的公差比設計尺寸的公差減小的那一部分補出來，上下對稱的補，補出的兩部分即為“假廢品”出現的區域，也就是要求復檢的區域。同樣的道理，“假正品”區間的確定辦法是將工序尺寸的公差比設計尺寸的公差大出的部分減掉，上下對稱的減，減去的兩部分即為“假正品”出現的區域，也就是需要復檢的區域。
以前述的例題為例。工序尺寸A的公差為0.24mm，設計尺寸的公差為0.2mm，工序尺寸的公差比設計尺寸的公差大0.04mm，所以將工序尺寸的公差從上向下減0.04mm，從下向上加0.04mm，分成三部分如下：
50區間為正品區，50與50為“假正品”出現的區域，即需復檢區域。驗證如下：
①當兩孔為最大極限尺寸，測量尺寸A為50.06mm時，孔心距為80.1mm，出現最大極值。若A超過50.06mm，則出現廢品，但若兩孔尺寸小于最大極限尺寸，則有可能出現正品。若Amm大于50.1mm，則即使兩孔為最小極限尺寸30mm，兩孔中心距尺寸仍超差。
②兩孔為最小極限尺寸，測量尺寸A為49.9mm時，孔心距為79.9mm，出現最小極值。若A小于49.9mm，則出現廢品，但若兩孔尺寸大于最小極限尺寸，則有可能出現正品。若A小于49.86mm，則即使兩孔為最大極限尺寸，孔心距尺寸仍超差。由此得出結論：當測量尺寸A超出50mm范圍時，能直接判斷該模板為廢品；當測量尺寸A=50mm時，壓板為正品，無需檢驗；當測量尺寸A在50mm與50mm兩個區間范圍時，模板可能是正品，也可能是廢品，必須復檢。復檢辦法是：測出兩孔和A的實際尺寸，推算出孔心距的實際值，與理論值比較判斷其是否合格。若為正品則送入下一道工序繼續進行加工，若為廢品而且無法修復則可直接報廢。
5 結語
綜上所述，不論是“假廢品”還是“假正品”，都是在機械加工生產過程中，所表現出來的實際的問題，嚴重影響著企業對產品質量的管理控制，是企業工藝人員必須認真對待的。在我們與某機械企業的機械加工工藝人員，一起將上述研究應用到機械零件的加工中，說明了尺寸鏈的計算是編制機械產品加工工藝中的重要環節，正確的計算與應用，就可以減少不必要的機械加工工時，達到縮短產品的生產周期，保證產品質量，進而提高經濟效益的目的。
摘 要：通過對機械零件加工工藝的研究，針對常見的機械零件的加工進行工藝方案的分析，確定主要常見零件的加工方法等，提高工作效率和工藝水平。
關鍵詞：機械零件；加工；工藝
在機械零件制造業中，由于組成零件的材料、結構和技術要求各不相同，各種工具的用途和性能也不同，所以各種零件的加工工藝是不同的。
1 機械零件加工工藝
1.1工藝概述
在加工機械零件之前首先要選料、確定毛坯。正確選擇毛坯的刪選加工方法，這樣有利于提高機械零件加工的合格率和利用率。在選擇毛坯時，應考慮零件的復雜程度、生產批量的大小、技術要求等方面的因素。在通常情況下，主要應以生產類型來決定。對零件進行工藝分析，分析零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性；分析零件主要加工尺寸、類型等方面的內容；分析加工零件的作用及技術要求。制訂工藝路線；選擇定位基準；確定各表面的加工方法。選擇機床及工、夾、量、刃具。加工不同的機械零件要對機床以及相關工具進行調試與校準，爭取做到開工前的設備準備充足，以免出現加工過程中的失誤與材料浪費。
1.2工藝特征
對零件的特征進行全面、系統而準確地分類可以使工作人員能夠更加方便地獲取零件的工藝和制造方面的信息等。從加工的角度來對零件的特征進行分類，可分為形狀特征、材料特征、精度特征、工藝特征、制造資源特征。
形狀特征是零件的加工特征中最主要的、種類最多的特征，主要是用來描述零件中具有一定功能的幾何形狀。材料特征主要用于材料的類型、熱處理要求與硬度值等信息的描述。精度特征用于描述加工零件的尺寸公差、形狀公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。工藝特征主要是對工序步驟、裝夾定位、切削用量、加工余量和走刀路線等工藝規則的信息集合。制造資源特征是對機床設備、定位和夾具裝置的資源集合。
2主要機械零件加工工藝分析
2.1軸類零件
軸類零件是旋轉體零件，這種類型的零件在加工過程中是經常遇到的零件之一。根據軸類零件結構形狀的不同，它可分為空心軸、階梯軸、光軸和曲軸等。
2.1.1軸類零件一般加工要求
一是零件圖工藝分析，要研究產品裝配圖，要做好技術要求的相關準備工作；二是精基準選擇，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準，使定位基準與測量基準重合；三是粗基準選擇，選牢固可靠表面為粗基準，應選非加工表面作為粗基準。同時，粗基準不可重復使用；四是滲碳件加工工藝路線，一定要做到加工順序正確。因此，在制訂工藝規程時，盡量采用先進加工方法，制訂出合理的工藝規程。
2.1.2軸類零件加工的工藝分析
（1）軸類零件加工的工藝路線。軸類零件加工的工藝路線主要為：一是粗車D半精車D精車；二是粗車D半精車D粗磨D精磨；三是粗車D半精車D精車D金剛石車；四是粗車D半精D粗磨D精磨D光整加工。
（2）典型加工工藝路線。主要為：毛坯及其熱處理D預加工D車削外圓D銑鍵槽D（花鍵槽、溝槽）D熱處理D磨削D終檢。
（3）軸類零件加工的定位基準和裝夾。主要包括：以工件的中心孔定位。中心孔不僅是車削時的定為基準，又符合基準統一原則。以外圓和中心孔作為定位基準。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。以帶有中心孔的錐堵作為定位基準。錐堵和錐套心軸上的中心孔即是其本身制造的定位基準，又是空心軸外圓精加工的基準。生產中，錐堵安裝后一般不得拆下和更換，直至加工完畢。以兩外圓表面作為定位基準，可消除基準不重合而引起的誤差。在加工空心軸的內孔時，可用軸的兩外圓表面作槎ㄎ換準。
2.1.3保證加工精度的方法
采取相應的誤差預防或誤差補償等有效的工藝可以控制對零件加工精度的影響。采用合適的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。刀具半徑的選定。刀具較小時不能用較大的切削量加工，刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。
2.2箱體類零件的加工工藝分析
箱體零件的典型加工路線為：平面加工-孔系加工-次要面加工。
（1）箱體加工定位基準的選擇。一是粗基準的選擇。一般宜選箱體的重要孔的毛坯孔作粗基準。由于鑄造時內壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，因此實際生產中，一般以軸孔為粗基準。二是精基準的選擇。精基準的選擇一般優先考慮基準重合原則和基準同一原則。
（2）主要表面的加工方法選擇。一是箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。二是箱體上公差等級為IT 7級精度的軸承支承孔，一般需要經過3～4次加工。箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當孔的加工精度超過IT 6級，還應增加一道精密加工工序。
（3）箱體加工順序的安排。由于箱體上的孔分布在平面上，所以先加工平面對孔加工有利。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，因為減少了裝夾次數，提高生產率。
2.3齒輪零件的加工工藝分析
2.3.1普通精度齒輪加工工藝分析
齒輪在加工過程中可以分為若干個加工環節。第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。第二階段是齒形的加工，是保證齒輪加工精度的關鍵階段。第三階段是熱處理階段，主要對齒面的淬火處理。最后階段是齒形的精加工。應對定位基準面進行修整，以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，以達到精加工的目的。
2.3.2齒輪加工工藝過程分析
（1）基準的選擇。一般基準的選擇可分為：對于空心軸，用兩端孔口的斜面定位；帶軸齒輪主要采用頂點孔定位；孔徑大時則采用錐堵。對帶孔齒輪在齒面加工時常采用以下兩種定位、夾緊方式。為了減少齒輪加工過程中的定位誤差，在加工齒輪時應注意：一是需要加工的齒輪定位端面與定位孔或外圓應在一次裝夾中加工出來；二是需要加工的齒輪在內孔定位時，其配合間隙應近可能減少，以利于精確度的提高；三是需要加工的齒輪、車床應選擇基準重合、統一的定位方式。
（2）齒輪毛坯零件的加工處理。齒輪零件的加工應注意對其毛坯的加工處理，當齒輪毛坯零件以齒頂圓直徑作為測量基準時，必須嚴格控制齒頂圓的尺寸精度。保證齒輪毛坯零件定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度。需要提高齒輪內孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。
（3）齒形及齒端加工。齒形加工方案的選擇取決齒輪精度等級、設備條件、表面粗糙度、硬度等。齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齒端加工必須在淬火之前進行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。
3 機械加工工藝對加工精度的影響
3.1熱變形對加工精度的影響
有三種熱變形會對加工精度產生較大的影響：第一種，刀具熱變形對加工精度的影響。降低刀具熱變形常會使用以下兩個方法：在刀具上涂抹潤滑劑；選用合理的切削參數。第二種，機床熱變形對加工精度的影響。所以女要采取相應措施降低因機床熱變形對加工精度的影響。第三種，工件熱變形對加工精度的影響。
3.2受力變形對加工精度的影響
解決這類問題的方法是適當地減小作用在工藝系統上的外力，增加工藝系統的剛度，這樣就可適當緩解外力對加工工藝系統的影響。
3.3幾何精度對加工精度的影響
在對機械零件進行切削加工工藝時，主軸往往會出現回轉誤差，這種誤差會影響零件的加工精度。除此之外，刀具也會出現同樣的問題。所以，機床和刀具在使用的過程中要進行定期的檢查。
4 結論
本文通過對這幾種常見的機械零件加工工藝進行了分析與研究，采用合理的加工方法能夠提高零件加工的效率和精度。
工程機械零件在裝配前、裝配中、裝配后大都需要進行清洗，有些零件還根據需要在試運行后進行清洗。清洗零件的目的是清除其表面殘留的鑄造型砂、鐵屑、鐵銹、研磨劑、油污、塵土等各種污物。零件清洗后的潔凈程度將直接影響裝配質量和工程機械的使用壽命，因此零件的清洗工作是工程機械裝配中十分重要的環節。
做好零件的清洗工作，應根據其材料、結構特點、污染情況以及對其清潔度要求等，正確選用清洗劑和清洗方法。
1 清洗劑分類及特性
工程機械零件常用的清洗劑包括有機溶劑清洗劑、水基清洗劑和堿性溶液3種：
（1）有機溶劑清洗劑
有機溶劑清洗劑以石油系溶劑為主，是企業中常用的清洗劑，如汽油、煤油、輕柴油及與其性質相似的乙醇、乙醚、丙酮等。該類清洗劑可溶解各種油脂，適用于精密件的清洗。有機溶劑類清洗劑優點是使用方便，不需要加熱，對金屬無損傷，清洗效果好。其缺點是有機溶劑均為易燃物，使用和儲存時需注意防火與通風，該類清洗劑對橡膠制品有溶解作用，不能用來清洗橡膠類制品。
（2）水基清洗劑
水基清洗劑（常稱化學清洗液）由表面活性劑、助洗劑和其他添加劑與水配制而成。表面活性劑是水基清洗劑發揮清洗作用的主要成分，助洗劑和其他添加劑主要是起提高溶液的防腐、防銹及去除積碳等輔助作用。水基清洗劑的水溶液對油脂和水溶性污垢等有良好的清洗能力。此類清洗劑的配方、配比、清洗溫度、清洗方法均有所不同，常用水基清洗劑（化學清洗液）的配方、配比、清洗溫度、清洗方法和適用范圍如表1所示。
（3）堿性溶液
堿性溶液是指堿或堿性鹽的溶液，一般將堿或堿性鹽的溶液中加入乳化劑形成乳化液，依靠混合溶液的乳化作用去除油垢。在配制堿性溶液時加入少量的水基清洗劑，如6503型、TX-10型等，清洗效果會更好。堿性溶液成本低，去污效果好，應用范圍廣泛。其缺點是清洗時需要對堿性溶液進行加熱，且堿性溶液對金屬有不同程度的腐蝕作用，清洗零件以后，必須用清水將殘留在零件上的堿性溶液沖洗干凈。常用堿性溶液的成分、清洗溫度及適用范圍如表2所示。
2 清洗方法
零件的清洗方法種類繁多，但從本質上可以分為機械清洗和物理化學清洗2種。
（1）機械清洗
壓縮空氣吹除法 對附著性不強的污垢，可利用壓縮空氣吹掃零部件表面，將覆蓋在零部件塵土、鐵屑等雜物吹掃干凈。
手工去除法和工具清理法 使用尼龍刷、金屬刷子、刮刀、鐵鉤等工具，用手工的方式清理，再使用棉織品、合成纖維品、白綢布等將部件表面的污垢擦拭干凈。將刷子、刮刀安裝到電動或風動工具上，依靠機械動力可快速去除零件表面的污垢。
高壓水清洗法 依靠高壓水槍、旋轉式清洗機、通用式清洗機等設備產生的高速水流產生的沖擊動能，將零部件表面、死角、盲孔及內腔等各部位的污垢沖洗干凈。
磨料射流法 在水中混入磨料，形成的固、液混俞介質，將這種混合介質以高壓的形式噴射到零件表面，高壓水和磨料撞擊污垢層后，將污±厲層擊碎，并將零件表面沖洗干凈。
（2）物理化學清洗
浸洗和煮洗法 將零部件浸泡在清洗液中，清洗液和污垢之間發生物理、化學反應后，污垢逐漸軟化、游離，最后從零部件表面脫落。煮洗時需要將清洗液加熱到沸騰狀態，溫度提高后，物理、化學反應發生的更快、更徹底，清洗液的去污能力會更強。
蒸汽浴清洗法 鹵代烴類有機溶劑類清洗液加熱后會使清洗液形成蒸汽，蒸汽與零部件的表面充分接觸，并與污垢發生理化反應，將污垢快速的分解和剝離，從而達到清潔的作用。
超聲波清洗法 超聲波發生器能產生20kHz以上的超音頻電信號，該超音頻電信號通過安裝在清洗槽內的壓電效應換能器轉換成同頻率的機械振動。該機械振動在清洗槽內清洗液中輻射傳播，在清洗液中形成交替作用的正壓區和負壓區，并產生無數個超過1000個大氣壓的微小氣泡。氣泡的形成和爆破，對清洗物表面產生高壓轟擊，將零件局部細微處及縫隙之中的污垢迅速剝落（空化效應）。超聲波在液體中沿聲的傳播方向產生流動（直進流），液體的流動作用使污物與清洗液產生對流，并將污物層分解、乳化、剝離。對局部細微處及縫隙的清洗，是超聲波清洗所獨有的，超聲波清洗原理如附圖所示。
電化學清洗法 在特定的電解液中通入直流電，通過電化學的溶解、拋光作用，可將零部件表面的薄氧化膜、硫化物、夾雜層、薄金屬層等徹底清洗干凈。
3 清洗注意事項
清洗零件時，要保護其不受損傷，特別是加工面應保持原有精度。零件在清洗后，應檢查其配合表面有無碰損和劃傷，棱角部位有無磕碰和毛刺，螺紋、螺孔有無損壞。
零件清洗后，應待其上的液體干燥后才能裝配，以免水或清洗液帶入工程機械內部，影響裝配質量。清洗后的零件如不能及時裝配，應涂上潤滑油，并用潔凈的防潮紙包裹好，防止灰塵落入，并做好標識后存放。清洗過的零部件不應放置時間過長，以防止銹蝕。
清洗液應按照規定定時更換。更換時要認真清洗溶液槽底部和內壁的油垢，并保證每次注入足量清洗液，清洗槽應加蓋防塵罩。
零部件的清洗工作是工程機械裝配過程中的必備環節，嚴格按照以上方法選擇清洗液、清洗設備，并嚴格執行清洗操作規程，才能獲得良好的清洗效果，提高清洗效率。
摘要：文章主要針對精密機械零件去毛刺以及拋光加工的新工藝應用進行分析，結合當下精密機械零件去毛刺以及拋光加工的具體現狀等為出發點，從加工原理淺析、加工工藝的具體特點以及新工藝的具體應用等方面深入探索以及研究，主要目的在于更好的提高精密機械零件去毛刺以及拋光加工新工藝的應用質量，幫保證精密機械加工質量。
關鍵詞：精密機械、零件去毛刺、拋光加工、新工藝應用
隨著科學技術發展進步以及機械零件加工技術的創新，社會上對于機械零件加工提出更加嚴格的要求，傳統的精密機械加工技術已經不能很好的適應社會的需要，所以不斷進行創新以及優化。精密機械零件加工以及制造等方面主要是為了更好的提高加工質量，其中的去毛刺以及拋光加工更是非常重要的步驟。同時去毛刺以及拋光加工也是精密機械加工的勞動集中部分，加工費用更是全部加工中最高的一部分，在具體進行去毛刺以及拋光加工過程中，經常會遇到各種問題，需要詳細掌握加工工藝原理基礎上保證精密機械加工的去毛刺以及拋光加工質量。
1. 精密機械零件加工原理淺析
在進行去毛刺以及拋光加工研究期間需要針對精密機械零件加工原理進行分析，在掌握基本加工原理基礎上才能保證對去毛刺以及拋光加工的深入研究。文章研究的精密機械零件加工主要是依據航天航空機械零件為基礎展開，因此下文中所涉及到的各種零件都屬于航天航空機械零件。
1.1AFM加工原理
AFM加工原理是精密機械零件加工中非常重要的內容，AFM主要是精密機械零件中的磨粒流加工基本原理，因為其被稱之為Ab-rasive Flow Machining，所以簡稱為AFM。在進行AFM加工期間，需要根據加工需要配備夾具，保證加工零件的運輸通道，整個加工流程順利完成。在此基礎上還需要根據加工原理的需要，選擇兩個相對應的磨粒流進行加工，通過固定通道來回在摩擦之后進行擠壓，保證其能夠均勻的撒入到通道中，及時對其進行打磨拋光。
1.2去毛刺加工原理
去毛刺是精密機械加工中非常重要的步驟，利用熱能的方式展開去毛刺，這種技術被簡稱為TEM。利用熱能方式進行去毛刺主要是依據高溫的方式將精密零件中的毛刺以及飛邊進行高溫處理，這樣能夠保證毛刺清除的干凈利索。將需要去毛刺的精密零件放置在密封的高溫燃燒腔內，同時將其中的各種氣體以及氧氣等進行科學配比，保證燃燒的順利完成。嚴格控制壓力變化，提高腔內的壓力，能夠將精密機械零件中的毛刺以及飛邊等進行燃燒，并且這種熱度能夠遍布零件的全部范圍，能夠深入到零件的內部，這樣才能徹底對毛邊等進行去除[2]。再者因為腔內中的燃燒體屬于火花形式，能夠在燃燒的一瞬間產生非常高的溫度。因為溫度的急劇上升，所以機械零件上的毛刺以及飛邊等耐熱性相比較機械本身比較低，所以非常容易被燃燒。當飛邊或是毛刺燃燒之后會延伸到機械零件本身，在燃燒盡之后溫度自然會不斷下降，并且腔內包含很多氧氣，與毛邊的燃燒灰燼之間相融合之后產生氧化粉塵，這種氧化粉塵能夠起到急速降溫的作用。在燃燒結束之后將其中的氧化反應物進行清洗，保證其干凈衛生。
1.3電化學去毛刺以及拋光加工原理
電化學加工手段主要是在科學技術發展以及加工技術進步基礎上形成，利用電化學的方式對精密機械零件進行去毛刺以及拋光加工，不僅在時間上為機械加工進行節省，同時在技術上也得到很大的改善。這種加工方式以及手段內稱之為ECM、ECD、ECP。精密機械零件加工過程中，經常因為加工通道或是各種原因導致零件本身出現很多的毛刺以及飛邊，這些毛刺飛邊對機械零件的應用質量會產生很大影響，所以需要采用科學方式將其去除。這種電化學方式的產生以及應用，很好的改善了這方面的問題，這種電化學方式主要是利用以及成形的機械零件進行仔細檢查，在發現其中包含飛邊或是毛刺等問頭，連接電流催動電解液將毛刺清除，并且還能對機械零件進行詳細檢查，能夠及時更正其中的不協調之處，這種技術在當前的精密機械零件加工中應用非常廣泛，同時在時間上也做了很大的調整，所以能夠很好的提升精密機械零件加工的整體工作效率。
2. 精密機械零件去毛刺以及拋光加工新工藝的具體應用
2.1磨粒流加工
上文中對磨粒流加工原理進行了詳細介紹，這種磨粒流加工是所有機械加工中非常重要的步驟，對于機械加工的零件大小以及尺寸等具有重要影響，所以需要十分注意。對于不同尺寸下的小孔所需要的工藝技術形式包含很多不同。比如說直徑齒輪在1-1.5毫米之間，需要采用精密的技術形式對其進行施工，并且在加工機床上安裝回旋臂，若是直徑在50毫米左右的齒輪就要求不僅加入回旋臂，還需要設置輸送通道，保證輸送通道的安全運輸。而且光潔度一般能夠改善五到十個等級，生產出的零件表面更加光滑而且還很均勻。這種工藝方式在航天航空機械零件生產加工中應用非常廣泛，對于增壓腔、氣缸頭、以及渦輪殼體等方面都非常實用。
2.2熱能去毛刺以及拋光加工
熱能加工方式在去毛刺以及拋光加工等方面也是非常常用的技術之一，這種技術不僅能夠理想的將機械零件中的毛刺清除，同時還能幫助機械加工企業降低生產加工成本，提高加工速度，保證加工件數基礎上對加工過程進行嚴格控制監督，同時防止重復加工現象的出現。這種熱能去毛刺的方式在范圍上進行了很好的擴散，能夠將很多人工不能清除的地方進行徹底清除。
2.3電化學去毛刺加工
電化學方式是當下應用非常廣泛的一種形式，這種方式在去毛刺上能夠更好的保證清凈，同時能夠根據零件的相互去毛刺進行科學對比，在發現其中的尺寸或是設計不規格期間還能夠及時發出提醒，去除其中的不規格之處，為零件的加工提供了更高的保障。
3.毛刺的危害問題
毛刺的危害問題主要有以下幾種情況：第一，機械設備的配件如果存在毛刺會導致之后的制作工序的準確性與檢查精準性出現問題。第二，機械設備生產產品中存在毛刺則會是機械設備各構造連接處出現卡頓狀況，在機械設備自動化中問題最為常見。第三，許多電氣工程設備在運行時其中存在的毛刺脫落，致使電氣工程設備電路發生故障。第四，機械設備表面毛刺發生脫落，加快了設備之間的磨損程度，降低其使用壽命。
4.毛刺去除措施
在去除零件毛刺過程中，工作人員通^科學的方法在確保零件形狀不發生改變的過程中對零件進行拋光技工，清除掉零件上的毛刺。在毛刺危害被人們了解的情況下，工作人員經常通過各種方法對機械零件上存在的毛刺進行清除。全球許多企業都在對去除精密機械零件上的毛刺措施進行研究。在零件設計與制作時工作人員就因該了解與掌握發生毛刺現象的問題，在根本上降低毛刺問題的出現。在零件生產過程中工作人員利用科學合理的方法去除零件上的毛刺，并不斷的完善去除毛刺設備。在去除零件毛刺的各種措施中，人工方法的使用可以更好的對零件中存在的各種毛刺進行清除。在使用機械設備對零件毛刺進行清除時對其規格、均勻度都有著嚴格的需求。
結束語：
綜上所述，對于精密機械零件加工來講，在要求上非常嚴格，特別是其中的去毛刺以及拋光加工工藝更是最繁瑣復雜的一種。在詳細了解加工設計原理基礎上，積極采用適當方式對其進行加工，消除其中的不合理之處，保證精密機械零件加工質量，從而保證機械加工的整體質量。
摘 要：機械產品的可靠性能夠準確的衡量機械產品自身的質量，特別是在機械行業飛速發展的今天，科學技術的進步要求機械零件具備最基本的可靠性。提升機械零件的可靠性離不開設計過程的優化，為此需要從細節上重視優化設計方案的擬定。本文將分析機械零件可靠性優化設計的相關措施，結合現階段機械零件的運用現狀，明確應該采取的實際舉措。
關鍵詞：機械零件 優化設計 可靠性
提升機械零件的可靠性，需要從設計的環節解決機械產品固有的可靠性要求，同時還需要在制造過程中提供可靠保證。面對市場的激烈競爭，機械產品需要具備良好的可靠性指標，才能擁有最基礎的立足根本，由此可見機械零件的可靠性優化設計至關重要。機械零件的設計應該跟隨時代的發展適當的創新，同時體現出時代的特色，注重零件的使用質量和安全可靠，掌握科學合理的優化設計技巧。
一、機械零件可靠性優化設計的意義
可靠性對于機械零件來說具有至關重要的影響，主要是指通過形成產品的可靠性作目標的設計方案，同時也被稱作概率設計，主要是涵蓋了外荷載、承受能力及想相關尺寸等具體的指標，在服從隨機因素的基礎上，避免零部件出現破壞，從而形成合理的科學的設計方案，保證機械零件的可靠性和結構的安全可靠，控制好失效的發生概率。優化設計方案的提出，可以依照具體的計算展開設計的過程，確保產品的可靠程度，同時根相關的任務指標，確立可靠性標準，同時歸納零件的具體參數，幫助設計人員和生產者更好的掌握零件設計的可靠性原則。
二、機械零件可靠性優化設計的現狀分析
現階段，依靠可靠性優化設計的方案仍然較為傳統，因此在設計零件的時候，還是會將零件的具體強度、應力和安全系數等作為單值分析，把安全系數和根據具體使用的某一數值進行比較分析，發現如果前者相較于后者更大，則證明零件符合安全標準。但是并沒有分析各個參數存在的隨機性，將各個設計參數看作是單一的確定值，無法準確的預測零部件可靠運行的實際概率，所以難以客觀的選出最優方案，相關的設計人員也難以把握設計產品的可靠性。
通過概率論和數理統計的方式，可以準確的分析零件的可靠性設計技巧，這個過程就避開了主觀人為因素的影響，同時，也能更加準確的把握外界條件的變化，確保設計的結果更加貼合客觀情況?？煽啃缘脑O計被廣泛的運用于機械零件可靠性優化設計的多種問題中，通過更加科學的方案，解決了諸多較為繁瑣的傳統設計方式帶來的不便，更有助于滿足現代社會對于精巧設計的需求。
三、機械零件可靠性優化設計的具體方案
機械零件可靠性優化設計的具體方案應該跟隨時代的發展不斷創新，同時也需要時刻關注零件的具體質量，確保在可靠性設計的時候，更好的掌握科學的方式方法。機械零件的可靠性優化設計相較于傳統的機械設計方案來說，更有助于綜合分析機械產品的功能和結構形態，體現出因勢利導的優勢。
（一）權衡與耐環境設計
權衡設計對于機械零件的可靠性影響深遠，因此可以綜合分析零件的質量、體積和成本等各個要素，確保制定出更為合理科學的設計方案。耐環境設計則可以綜合分析，涉及到機械零件的誕生到運用，在機械零件生產之初，可以充分考慮到零件在整個壽命周期內所能遭遇到的各種環境，其中涉及到運輸的碰撞問題、空氣的干濕程度對機械零件產生的影響，經過對相關環境因素的綜合分析，可以對零件生產過程中的用料、技藝等適當優化，由此確保零件自身和整個設備的安全可靠。
（二）預防故障設計法
機械設備在實際運作的過程中，往往需要調動整體運作，所以始終處于串聯式的系統中。為了實現整體功能之和大于部分功能之和的目標，需要適當的優化機械零件的可靠性設計，通過對機械零件的嚴格挑選和控制，加之對外購零件的嚴格分析，可以及時明確零件本身存在的主要問題。在選用相關的零件時，還應該經過分析與驗證的過程，確保在最大的程度上分析故障成果，利用較為成熟到位的經驗適當分析驗證零件的可靠性。
（三）簡化及余度的設計
簡化設計主要是指在滿足了特定的功能基礎上，設計的過程必須要適當的簡化，比如零部件的數量應該適當的減少，避免出現冗余的情況。在機械設備運用的過程中，如果涉及到的零部件較多，則越容易出現一系列的問題和錯誤，可見可靠性的優化設計極為重要。簡化和余度設計屬于可靠性優化設計的基本原則，能夠有效的避免故障并提升可靠性。簡化的過程就是適當的減少不必要的部分，但是并不是減少超負荷的工作，零部件的簡化應該從全方位的角度分析，仔細的分析零件的組合和具體的配合方式。余度設計需要適當的結合整體分析，也可以將其看作是備份過程。經過對完成功能設置重復的結構和備件等，確保因為局部的故障問題，影響機械設備整體系統的穩定性。
（四）概率設計法
這種方式主要是通過應力-強度干涉理論的指導作用，將應力和強度變作是分布隨機變量的處理。處理設計的對象是機械零件的參數和變量部分，同時也應該符合特定的統計規律隨機變量，確保構建起更為合理的可靠性設計標準概率數學模型。經過概率和數理統計理論的應用，在給定的條件下，得出零件發生破壞時的概率公式，由此計算出相應的尺寸和壽命等，確保設計出更符合要求的參數。這種方式可以及時彌補常規設計的缺陷，同時又能及時貼近生產的實際過程。
結語
綜合分析，機械可靠性優化設計就是對傳統設計方式的發展和完善。機械零件的可靠性優化設計能夠及時掌握相關參數的隨機性，同時也能在設計的過程中，及時預測零部件的可靠程度，確保更好的實現全局性的貫穿。為了更好的在競爭中占有一席之地，機械零件生產商應該注重可靠性優化設計的實踐，通過正視機械零件可靠性的優化設計的重要性，在展開相關課題的討論時，適當的加入創新思想，從而更貼合時代的發展需要。
摘 要：車輛機械零件的主要失效形式為磨損，根據磨損機理來講，可以將車輛零件失效分為不同的形式，其中包括粘著磨損、磨料磨損、疲勞磨損、腐蝕磨損、氣蝕等，因此，分析車輛機械零件的磨損機理具有重要作用，通過采取有效的預防措施，延長車輛機械零件的使用時間。文章就對車輛機械零件的磨損與預防展開研究。為實現車輛機械的使用時間的延長，減少車輛機械故障的發生提供一些參考。
關鍵詞：車輛機械零件；磨損機理；預防措施；分析
引言
車輛零件失效形式多種多樣，疲勞、磨損、腐蝕等是最常見的，其中磨損是最主要的一種失效形式。通過對相關資料的調查可知，較多的車輛的零件報廢的原因為磨損的占有75%以上的比例[1]。車輛機械零件由于長期在較為惡劣的條件下工作，極易導致零件失效的現象發生，嚴重的情況下，還會導致交通事故的發生。因此，針對車輛機械零件的磨損與預防進行研究十分有必要。
1 粘著磨損
粘著磨損是車輛機械零件失效的常見的形式，其主要是由于零件摩擦表面相互接觸，而使摩擦表面金屬存在轉移，最終使零部件出現磨損[2]。出現這種現象極易破損潤滑油，最終導致摩擦過程中無法散發熱量，粘著點產生塑性變形而導致被剪切撕脫，在這個過程中還會反復出現粘著再撕脫的現象。甚至還會使摩擦表面遭到破壞，最終使其無法正常運行，給車輛安全埋下隱患。粘著磨損還包括這幾種形式，涂抹、輕微磨損、擦傷、咬死與膠合。
對于粘著磨損的避免方法來說，首先需要使兩摩擦表面間具有易剪切的薄膜，薄膜包括油膜、邊界膜等，其中使用最廣泛的一種為邊界膜，在潤滑油中加入抗磨極壓添加劑有著重要作用，其在摩擦當中能夠使保護零件，使零件表面形成邊界膜。將固體潤滑劑應用其中，在液體潤滑、邊界潤滑失效的情況下，能夠使摩擦與磨損有所減小。其次，應選擇合適的摩擦副配對材料，另外還可以將改性處理應用于零件處理中，由此避免粘著磨損的發生。
2 磨料磨損
磨料磨損也是較為常見的一種零件失效的形式，其主要是由于硬質顆粒造成相對運動的零件表面的磨損現象。造成車輛機械零件磨損危害最為嚴重的即磨料磨損，具體可見圖1。減少磨料磨損的方法，對防止磨料進行摩擦副內有著良好的效果[3]。在使用該措施時，首先應做好“三濾”的清潔與更換工作，使其保持最佳狀態。同時，全面檢查各管路接頭與結合面處，其目的是為了防止出現松動問題。在維修與保養車輛時，應選擇環境較好的地方實施；在裝配之前，要將零件清洗干凈，另外，將改性處理應用于易出現磨損的機械零件中，以此使零件的表面硬度得到提升，在這個過程中，應注重摩擦面硬度高于磨料硬度，以此使零件的耐磨性得到提升，降低零件磨料磨損的現象發生。
圖1 磨粒推擠材料模型
3 疲勞磨損
疲勞磨損的發生是建立在接觸應力周期性的基礎上，導致的摩擦面材料的疲勞破壞問題。對于該現象的防止措施，首先應保證零件的質量滿足要求，主要是零件表層材料的品質應達到最佳，這樣能夠有效減少疲勞磨損的現象發生。由于這些雜質形狀各異，極易造成其他零件的損壞。同時，將零件表層的缺陷得到減少，這些地方是導致裂紋發生的主要部分。其次，提升零件的表面品質。零件表面如果沒有出現較顯著的粗糙現象，說明零件的抗疲勞磨損能力就越好。另外，還可以通過一些表面改性工藝，來提升零件的抗磨損能力，最常見的有噴丸、表面滲碳滲氮等。
4 腐蝕磨損
腐蝕磨損的發生主要是由這兩個因素造成的，分別為腐蝕性氣體、腐蝕性液體，其相對滑動摩擦極易產生化學反應，生成的腐蝕產物極易導致材料的損失現象[4]。也可以說，這種現象發生是由于腐蝕與摩擦共同作用下所帶來的后果。腐蝕磨損主要包括特殊介質腐蝕磨損與氧化磨損兩種類型。其中在防止腐蝕磨損發生的策略中，首先應保證發動機工作的條件的合理性，防止其長時間在較低的條件下工作，同時還需要注意車輛的正常駕駛，車輛不可較為頻繁地啟動，避免車輛在駕駛過程中突然減速，以此減少腐蝕磨損的發生。
另外，將表面改性應用于極易出現腐蝕磨損的零件中處理中，采用鍍錫、塑料等實現防腐蝕的保護，以此為減少零件的腐蝕磨損奠定基礎。
5 氣蝕
當液體與零件表面接觸，并發生相對運動時，液體的飽和蒸汽壓力高于液體與零件接觸處的局部壓力，那么溶解于液體中的氣體將會形成氣泡，并與液體流到高壓區，氣泡在這個過程中會出現一些變化，但氣泡破裂時，會出現較大的沖擊力與顯微射流，在此作用下將會導致表層材料出現疲勞剝落的現象。在氣蝕發生之前，會存在麻點坑，之后會使麻點坑的深度逐u增大，最終造成零件被穿透，造成機械故障。
對于減少氣蝕的發生，首先應減少氣泡的形成，如果防止氣泡的產生，那么就應當采取有效方法，將機件表面之外的氣泡破裂。
6 微動磨損
微動磨損指的是兩個互相接觸并壓緊的表面間，出現低幅往復切向振動時，導致零件出現微粒脫落的現象發生。對于這種現象，應當控制零件配合表面之間振動，同時，在零件配合表面之間涂覆固體潤滑劑。
7 結束語
綜上所述，對于車輛機械零件磨損，不僅僅是一種磨損機理的結果，其是由多種磨損機理綜合作用的結果。因此，分析車輛機械零件磨損機理具有重要作用，需要從多個方面考慮，通過采取有效的措施，使車輛機械的使用時間得到延長，以此減少車輛機械故障的發生，為保證車輛的正常使用奠定的基礎。
摘 要：機械制造行業在發展的進程中，勞動力相對集中在精密零件精細加工環節，而這一環節工作難度系數也是相對較大的，一般情況下機械零件在加工的過程消耗的成本費用高達總生產成本的15%。文章在淺談各類精密機械零件去毛刺與拋光加工的重要意義的基礎上，著重地探究幾種去毛刺與拋光加工的新工藝在精密機械零件加工與制造進程中的運用。
關鍵詞：精密機械零件 去毛刺 拋光加工 新工藝
在精密機械零件的制作與加工的進程中，全面地提升精密機械零件精細加工質量是極為關鍵的，其設計了多樣化的加工技術。而去毛刺與拋光兩大問題一直被視為精密機械零件自動化生產進程中最大的弊病[1]。宇航產品要求10倍顯微鏡下觀測無微小毛刺，零件表面不能有任何劃傷，毛刺作為多余物一旦掉落就會嚴重影響衛星的安全性能。只有在高端新工藝、新技術的輔助下，機械產品的應用性能與外部美觀度才有所保障。磨粒流加工、熱能去毛刺和電化學加工3種新工藝技術在對金屬零件表面進行處理之時取得了良好的效果[2]。
1 分析各類精密機械零件去毛刺與拋光加工的重要意義
在工業化以及自動化進程不斷加速的局勢中，只有機械零件毛刺在去除的情況下其零件表面的質量才會相應f 提升，也就是說無論是在產品的性能還是在裝配與外觀的質量以及使用年限上均達到改良與優化的效果[3]。例如在航空發電機機械系統傳動中，只有去除毛刺，才會有效地規避傳動系統卡死問題的出現；此外，在切削加工和裝配的環節，毛刺和銳邊消除以后才會強化機械零件抗疲勞的能力，從而延長機械設備使用的年限?？傊?，去毛刺和提高表面精度是機械零件在生產制造過程中不可缺少的工序，其可能會消耗一定的人力、物力以及財力，但是在優化產品性能方面發揮關鍵性的作用，可以認為去毛刺工藝環節的有效落實可以推動機械制造企業可持續發展前進的歷程。
2 探究精密機械零件的去毛刺
2.1 機械去毛刺
這是一種借助切削加工去毛刺的方法，只有在加工刀具與被加工零件的毛刺或導角部位相切時，才能達到去除毛刺的目的。
2.1.1 基本工作原理
即動力刷去毛刺，這種加工方法在操作之時是極為簡易的，面對經機械加工之后的零件，對其去毛刺之時，對刷子可以采用手工操作的措施，也可以使用機械操作的方法，一旦應用的是機械操縱刷子去除零件表面的毛刺，可以被稱之為動力刷去毛刺或機械刷去毛刺。對動力刷的工作原理進行概述，可以將其視為一種多刃切削工具，每條刷絲都在同步地進行切削工序。在實際的加工環節中，刷子始終與精密機械零件處于旋轉運動或直線往復運動這類相對運動的狀態中，刷絲能夠對零件產生多次的壓接、摩擦、切削和彈性沖擊的效果，最終達到去毛刺與拋光加工的加工目標。
2.1.2 動力刷機械去毛刺特征
優點：去毛刺效果良好，不會使機械零件表面產生劃痕，同時達到倒圓、拋光、去銹的效果；可以有效地增強零件耐磨性和抗疲勞性，從而延長其使用的年限；刷子種類具有多樣性的特點，可以安置于機械設備之中；在加工成本上體現經濟性的特點，同時易于操控。
缺點：機械零件以及刷子的外部構造等因素，均有可能成為去除復雜型腔內部隱蔽毛刺的屏障，此時細微孔和窄縫處的毛刺很難被徹底清除；一旦毛刺高度大于300 mm，該工藝技術就無法達到對其去除的目標；此外，動力刷使用的時長是極為短暫的。
2.2 擠壓珩磨去毛刺
2.2.1 基本工作原理
應用擠壓一種半固態的成粘彈性的磨料介質（一般由基料、磨料和添加劑組成）滲透于待加工零件的棱邊、表面從而產生磨蝕作用，實現去毛刺、倒圓和表面拋光目的。磨料的最大擠壓力=介質受阻通道的橫截面積×機床擠壓力×100%。這一新型技術在對機械零件進行加工之前，要將零件放置于特殊設計的封閉夾具內，一定的壓力和流量的共同作用下珩磨介質往復通過零件，在反作用力作用下，零件被加工部位在徑向受到一定力度的擠磨、切削，從而實現去毛刺、倒圓和拋光的目標。
2.2.2 擠壓珩磨去毛刺特征
優點：適用范圍廣；在加工環節具有方向性；精加工時間短。
缺點：不適用于較小盲孔或容積較小的空腔零件；大型的機械零件難以加工；在對機械零件加工之時存在浪費材料的現象。
3 闡述三種新工藝應用的具體實例
3.1 磨粒流加工應用實例
以0.2 mm為直徑的小孔、以1.5 mm為直徑的齒輪、以25 mm為半徑的通道，或者是直徑為12 mm的葉輪在加工的環節中均可以采用磨粒流加工技g。也就是說，在不同尺寸精密機械零件制作與加工的過程中均可以采用這一類型的工藝技術。但是技術人員在對這一加工工藝進行應用的過程中，如果面對的對象是大型機械設施的某個零件，應該做好技術應用前期準備工作，即安設專門化的輸送通道。
在衛星系統進排氣管、進氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭零部件的精加工環節，該工工藝技術擁有較高的應用率。比如說在專門2工位磨粒流的生產線上粗糙的氣缸頭鑄造件實現被精細加工的目標，優化了生產效率（30件/h）。有關數據顯示該加工工藝的應用，使氣缸頭鑄造零件表面的粗糙度從Ra4μm或Ra5μm降至到Ra0.4μm，可見降幅是極為顯著的；此外該加工技術在衛星系統進排氣管結構上的應用，可以有效地使廢氣排放量減少8%，發動機功率有6%的增幅，汽車行駛的距離是原先的1.05倍。
3.2 熱能去毛刺加工工藝
該類型的去毛刺加工工藝技術最大的特點就是能夠完全地依據制造者的主觀意念去清除處于任何位置的毛刺，甚至可以延伸至人工無法涉及的方位，比如所機械零件的交界位置、盲孔里的毛刺等，正因如此，該工藝技術中在航空零部件和五金配件去毛刺與拋光加工環節的應用體現出巨大的實用價值。此外，該去毛刺工藝最大的優勢是最大限度地壓縮了機械設備整體的加工費用，使生產制造產業在單位時間內生產出更多數量的零配件，有效地規避了重復加工現象的出現。
3.3 電化學加工工藝
電化學拋光工藝技術具體在那些具有高純凈度標準的零件、人體手術植入構件、瓶?；蛘呤切螤罡鳟悓Σ卟讳P鋼零件中有廣泛的應用。這里筆者重點提及的內容是ECM僅僅滿足常規加工方法的需求，在形狀特殊化輪廓（例如柴油機的燃油噴油器噴油嘴的腔體）以及邊角形狀的零件加工環節是難以適用的。而ECD應用在安全氣囊推進系統內表面的通孔和匯流板內部階梯相交孔這類工件上之時，在對孔和邊角進行去毛刺之時存在較大的難度系數；ECP可以大幅度地提高銑削三維輪廓（滾針軸承的滾針）表面的拋光效果。
4 結語
總之，機械零件欲要實現精加工的目標，去毛刺與拋光加工工藝技術就必須及時地引進與應用，但是技術人員在對磨粒流加工、熱能去毛刺和電化學加工技術應用之時，一定要對機械零件的形狀、尺寸等因素進行綜合的分析[4]，同時堅持經濟性的原則，從而選擇最優質的工藝技術，使衛星零件和機械零件的性能達到全面優化的目標，為我國制造行業獲得更為寬闊的發展空間。
摘 要：伴隨著我國機械技術不斷的發展以及創新。我國機械加工制造行業也有了非常大的提升。在我國機械加工領域中，如何進一步提升機械加工的精度以及表面質量顯得尤為關鍵和重要。零件表面的加工精度以及加工質量是零件加工質量最直接的保障措施。加工零件的穩定性以及可靠性，實用性都能夠在零件機械加工表面精度以及質量上得到體現。零件使用的延長方式有很多種，但是最重要的一種就是要在機械零件的加工過程中提升零件表面的加工精度以及加工質量。文章主要針對機械零件的表面光整加工方法進行詳細的論述以及分析，希望通過文章的闡述以及分析能夠為有效提升我國機械零件表面光整度貢獻自己一份微薄的力量。
關鍵詞：機械零件；表面光整加工；常用方法；技術'
1 我國機械零件加工過程中光整加工的具體含義以及主要特點
伴隨著我國工業領域的不斷發展以及提升，我國對于機械加工的零件表面質量以及精度有了更高的要求。零件的表面加工精度和質量對于零件主要有著四方面的影響；首先能夠影響到零件的抗疲勞強度；其次能夠影響到零件的抗腐蝕性能；再次是能夠對零件的耐磨性能有一定的影響，最后是對零件的剛性接觸強度有影響。因此在零件的加工過程中我們要對零件的加工質量嚴格的控制以及把控。零件的使用壽命以及零件的可靠性能也和零件表面的加工質量和精度有著非常大的關系。零件的光整加工主要是指零件在加工質量提升的同時還能夠保障零件具有穩定的加工表面精度，有效的保障零件的加工效率。零件的加工光整程度在我國機械行業中是實現先進加工技術的一個非常重要的前提。也是我國零件加工等級從微米向著亞微米甚至是納米等級發展的主要技術保障。光整零件Φ募庸し椒ù籩賂爬ㄓ辛街鄭首先是傳統意義上的機械加工；其次是非傳統意義上的機械加工技術。從實際的操作技術來區分，還可以分為固結研磨和有禮研磨兩種形式。拋光以及研磨是零件表面光整加工最長用到的方法。零件表面的光整加工在我國機械行業中的主要作用有六個。第一個是能夠有效的降低零件加工過程中的表面粗糙度；第二個是能夠有效的保障零件加工過程中表面缺陷的消除或者減輕；第三個是能夠有效的改善零件表面的使用性能以及精度質量；第四個是能夠對零件加工后的物理性能有很大的提升；第五個是能夠均衡零件加工過程中產生的加工應力；最后一個是能夠有效的對零件加工表面的光潔度以及清潔度進行提升。除此之外還能夠對零件加工后的裝配工作有很大的幫助，提升了零件的整體裝配工藝。
2 我國機械零件加工過程中光整加工的主要方法
零件表面光整度加工方法主要有以下幾種，精密磨削；砂帶磨削；研磨；拋光；珩磨以及電化學拋光加工等等方法。下面針對每一項加工方法進行簡單的分析以及敘述。
2.1 零件光整加工方法中的精密磨削加工方法
在機械加工過程中，零件表面光整加工的方法有很多，但是作為常規加工方法中的最后一道加工方法，精密磨削加工非常的重要以及關鍵。精密加工能夠有效的保障零件在加工過程中的尺寸精度；表面粗糙度以及行為精度等加工要求。在零件的切削加工過程中，切削掉的零件表面尺寸越小，就意味著零件的加工難度越大。在精密加工中，使用的加工零件首先就是砂輪。砂輪的主要作用就是使用磨料對切削量要求非常小的零件表面進行切削。在這一過程中切削掉的零件表面非常小，通常情況下能夠達到微米的級別。通過這一點我們能夠相信，在零件加工過程中磨削加工完全能夠滿足零件加工最小尺寸的要求，對于零件加工精度以及形位精度和粗糙度的控制都能夠達到要求。在機械加工過程中，磨削加工在零件的加工過程中使用的最廣泛。在磨削過程中使用的磨削材料也是非常的多，例如軟金屬；不銹鋼；淬火鋼以及高速鋼等都能夠使用磨削的加工手段進行零件的加工。伴隨著科學技術的不斷提升，現階段磨削加工工藝已經能夠對非金屬進行加工處理，特別是現階段較為熱門的半導體以及陶瓷燈非金屬，質地較硬的非金屬也使用磨削的加工手段來進行零件的加工。目前，幾乎所有的零件材料都能夠使用磨削的加工手段來進行加工，能夠最大限度的保障零件的加工精度以及加工質量。但是需要注意的是精密磨削加工雖然有很多的優點，但是其加工加工效率低下的問題還是阻礙了靜默磨削加工技術進一步的發展。由于精密磨削加工需要對細小的微粒進行加工處理，因此在加工過程中會產生非常高的加工溫度，這樣會導致加工零件在高溫的作用下出現一些不良的狀況，最顯著的就是金屬內部的金相組織容易在高溫下出現變化，能夠導致加工的硬化，由于加工過程中出現的高溫，還能夠影響零件后期的熱處理淬火，最明顯的體現就是精密磨削加工后的零件表面會出現一定量的表面燒傷或者是出現裂紋。因此在零件的加工過程中，要對靜默磨削加工技術慎重選擇，提前做好相應的準備工作。
2.2 零件光整加工方法中的砂帶磨削加工方法
我國目前常常使用的加工方法還有砂帶磨削加工技術，砂帶磨削加工技術在目前看來是一項非常專業的加工技術。砂帶磨削加工技術術語涂附磨具加工的范疇。砂帶磨削在加工方法上分為兩類，首先是閉式加工，其次是開式加工。砂帶磨削的加工基材為混紡布，通過粘結劑的作用將磨料粘在零件的加工表面，砂帶磨削的主要優點是能夠實現非常高的生產效率，同時零件的磨削質量非常好，目前的應用也較為廣泛。但是砂帶磨削也存在一定的缺點。例如砂帶的品種目前較少，砂帶的質量也需要有一定程度的提升。
2.3 零件光整加工方法中的研磨加工方法
在光整度加工過程中，研磨加工技術主要就是通過相應的加工研具對加工物料進行加工，這種加工時一種微量加工，能夠有效的保障零件加工表面的加工精度以及加工質量。研磨加工最主要的缺點是在研磨過程中加工速度過低，使用的加工時間較長，對加工效率有一定的影響。
2.4 零件光整加工方法中的拋光加工方法
拋光是用微細磨粒和軟質工具對工件表面進行加工，是一種簡便、迅速、廉價的表面光整加工方法，其主要的目的是去除前道工序的加工痕跡，改善工件表面的粗糙度，使工件獲得光滑光亮的表面。傳統的研磨與拋光的區別是在工具和效果上，一股研磨所用的研具是硬的，不僅可以降低表面粗糙度，而且可以提高精度，而拋光所用的工具是軟的，它主要是降低工件表面的粗糙度，對加工精度無提高，甚至有時還會降低或破壞幾何精度。
2.5 零件光整加工方法中的珩磨加工方法
珩磨是一種以固結磨粒進行加工的光整加工方法，它不僅可以降低工件表面的粗糙度，而且在一定條件下還可以提高工件的尺寸精度及形狀精度。
2.6 零件光整加工方法中的電化學拋光加工方法
電化學拋光加工是利用電化學方法對工件表面進行的一種光整加工，是直接利用在金屬表面發生的氧化還原反應來去除金屬表面切削加工所殘留的微觀高點以降低其表面粗糙度的一種方法。
摘 要：機械零件設計是在教師的指導下由學生獨立完成的。裝配圖中體現了合理布置三視圖，正確使用繪圖工具及正確的投影關系。合理的零件結構、合理的箱體結構；合理的油標安裝位置、合理的放油塞位置等。充分利用圖冊、手冊、指導書等為依據，繪制出結構合理、規范的視圖。通過邊繪圖、邊計算、邊修改的設計方法，發現錯誤、分析原因、及時改正。
關鍵詞：視圖 繪圖工具 投影 設計 草圖
機械零件設計是機械設計課程的一個重要的實踐環節，是培養學生綜合運用機械設計、機械制圖等先修課的能力。通過機械傳動、機械零件設計，掌握機械設計的一般規律和方法。綜合訓練學生設計計算能力、查閱圖表能力、繪圖能力。運用標準、規范，查閱手冊和圖冊的能力。在指導學生課程設計的過程中有以下問題。
1 合理布置三視圖
三視圖是指主視圖、俯視圖和側視圖。一張完整A0圖紙，除了三視圖，還要標注必要的尺寸、形位公差、技術要求、標題欄和明細欄。合理布圖，視圖之間留有足夠空間來標注尺寸，視圖與圖框之間也有相應的距離。不合理布圖集中于整個圖面的左側或集中于下半部，視圖畫到邊框線以外，無法標注。
2 正確使用繪圖工具
繪圖r多數同學使用自動鉛筆或2B鉛筆，少數同學用HB鉛筆，還有的同學不會削鉛筆。正確的方法是選用中華繪圖鉛筆HB打底線，用2B鉛筆加深，削鉛筆時從標鉛筆型號的另一端開始，切記不要用卷筆刀。在繪圖時，學生用三角板繪制水平線和垂直線，這樣圖面的水平線和垂直線就達不到要求。另外還有的同學把丁字尺當作直尺用，這樣畫出的圖也不美觀。常用的繪圖工具有丁字尺、三角板和圓規。丁字尺有尺頭和尺身構成，尺身有刻線的一邊為工作邊，符合要求的丁字尺，尺頭的內側與尺身工作邊必須垂直。丁字尺用于畫水平線。繪圖時，由尺身的內側邊靠緊圖板左側導邊，上下移動即可由丁字尺的工作邊畫出水平線。三角板可畫出直線，也可與丁字尺配合畫出垂直線和45°剖面線。
3 正確的投影關系
正確的投影關系，即：長對正、高平齊、寬相等。由于二級減速器結構尺寸相對比較大，多數同學都能做到長度對正、高度平齊、忽視寬度相等。因為這個寬相等是俯視圖的寬度和側視圖的寬度相等。少數同學側視圖的寬度和俯視圖的寬度不等，這就需要修改圖紙或者重畫。還有錯誤較多的軸承旁聯接螺栓鑄造凸臺的投影。又如M12螺栓投影主視圖正確，俯視圖投影畫成直徑8 mm、10 mm、12 mm、14 mm等。有的投影關系對上了，尺寸不對。還有的尺寸對上了，有的投影關系不是偏左就偏右了。正確的是M12螺栓投影主視圖正確，俯視圖投影畫成直徑12 mm圓，而且在同一投影線上。
4 穩固的機座
設計時應保證機座有足夠的強度和剛度。箱體壁厚8 mm，為增加機座底凸緣剛度，取機座凸緣厚度20 mm。機座凸緣的寬度應超過機座內壁以增加機座的剛度。如果機座凸緣的寬度沒有達到或超過機座內壁，則機座的剛度不足，受力較差，易變形。
5 帶油輪的設計
在設計二級圓柱齒輪減速器時，考慮潤滑條件，為使高速級大齒輪和低速級大齒輪直徑接近，取i1=1.4i2。當高速級齒輪傳動模數m=1.5 mm，低速級m=3 mm時，會出現低速級大齒輪浸油深度超過1/3R時，高速級大齒輪才能得到浸油潤滑，使得低速級大齒輪攪油損失功率過大。為解決這個問題低速級大齒輪浸油深度10 mm，高速級大齒輪采用帶油輪潤滑。帶油輪常用塑料制成，帶油輪的寬度是大齒輪寬度的1/2，帶油輪浸油深度為10 mm。帶油輪用帶有螺紋的銷軸固定在箱體內壁，帶油輪與箱體之間有一個塑料套筒，保證帶油輪與大齒輪中間部位嚙合。
6 箱體結構設計
在小齒輪一側，箱體輪廓圓弧半徑通常大于小齒輪中心到凸臺處的距離。
由于主視圖中齒輪投影只畫分度圓，在確定箱體內壁時會忽視齒頂高，產生齒頂圓與箱體內壁刮砰等現象。正確方法應保證齒頂圓與箱體內壁10 mm的距離。
7 油標指示器選擇
油標指示用來顯示油面的高度以保證油池中油量正常，一般設置在箱體上便于觀察油面的部位。多數同學選用油標尺，油標尺上有最高油面刻度和最低油面刻度，油面高度位于這兩個刻度之間視為油量正常。設計時，注意選擇在機體上放置的位置及傾斜角度。在不與機體凸緣相干涉，并保證順利加工及拆裝的情況下，油標設置位置盡可能高一些，傾斜放置時與水平夾角不小于45°。當減速器安裝位置過低或過高，不便于安裝油標尺時，可采用圓形油標。如果油標指示器位置選擇錯誤，加工時產生刮砰，易打刀；位置過低、溢油。如果油標指示器位置選擇正確，則加工時不產生干涉，油面位置滿足潤滑要求，拆裝油標方便。
8 裝配草圖的檢查
裝配草圖的檢查中有如下問題：（1）少數同學布圖不合理，主視圖和俯視圖畫到圖框以外。（2）少數同學粗實線細實線不分。（3）還有的同學畫出齒輪或軸承輪廓，剖面線就畫出來了。這些錯誤，有些同學只有一項，也有些同學有若干項。正確方法是先畫出三個視圖中心線，可避免布圖不合理；先畫俯視圖草圖，用細實線畫出齒輪、軸、軸承、套筒、箱體及端蓋的輪廓，再向主視圖投影，最后向側視圖投影。當裝配草圖檢查沒有錯誤時，中心線和齒輪分度圓繪制點畫線，零件輪廓線繪制粗實線，剖面線和尺寸線繪制細實線，剖面線和尺寸線是在圖面加深以后最后繪制。
除了上述基本的錯誤以外，還有以下結構及工藝錯誤。如：啟蓋螺釘、吊耳處箱體結構、定位銷、油標、放油塞、凸緣螺栓等。具體如下：（1）啟蓋螺釘工作螺紋長度不足。（2）吊耳處，箱體內表面為斜面。（3）定位銷過短。（4）油標與水平面小于45°，開口處潤滑油外溢。（5）放油塞，開設位置過高。（6）軸承旁螺栓和凸緣處螺栓，兩處都是鑄造的未加工表面，易受偏心載荷的作用。
針對上述錯誤改正如下：（1）啟蓋螺釘工作螺紋的長度應大于機蓋凸緣的厚度。（2）吊耳處箱體結構，機蓋內表面螺紋處增設凸臺，防止偏鉆打刀。（3）定位銷的長度應大于箱蓋和箱座聯接凸緣的總厚度，以便于拆裝。（4）油標與水平面不小于45°，以便于加工和裝配時油標不與凸緣干涉。（5）為了將污油排放干凈，應在油池的最低位置設置放油孔。（6）凸緣處在安裝螺栓頭及墊圈處，锪出沉頭座保證支承面與螺栓軸線垂直（軸承旁螺栓和凸緣處螺栓錯誤相同）。
9 結語
通過機械零件課程設計的訓練，使學生掌握了機械零件設計的一般方法和步驟，學會了查閱手冊、圖冊，使學生學會了綜合運用所學知識。同時深刻體會邊設計、邊計算、邊畫圖、邊修改的原則，使設計圖紙成為生產用圖紙，為工程實際服務。
摘 要：機械零件出現失效的問題大多是從表面開始，因此，表面強化技術在機械零件中運用具有十分重要作用，可以提升零件的性能，比如，耐腐蝕性、耐高溫性以及抗疲勞性等。不但提升材料性能、挖掘材料的潛力，而且可以有效提升零件的壽命。
關鍵詞：表面；強化技術；機械零件
機械零件在運轉過程中出現失效的原因在于零件的材料已經不能適應機械工作的環境，本人總結主要由三方面導致：由于腐蝕導致失效、由于工作強度過大而失效以及由于磨損而失效。失效總是先從機械零件表面開始，之后在影響到零件的內部結構，進而對機械的使用造成嚴重的影響。需要注重機械的零件使用情況，尤其是零件表面的材料，延長零件的使用壽命，提高機械零件性能。
1 表面強化技術的涵義以及意義
表面工程主要是指通過一些化學和物理的工藝讓機械零件表面的材料以及性能得到改善，提高零件的抗壓強度和耐磨性，其工藝內容主要包含了表面改性、表面加工、表面處理、表面涂層等。表面工程是影響零件成分、性能以及組織結構的關鍵性技術。表面強化技術能夠通過不同的工藝手段來增強零件材料的硬度、強度、性能、組織結構等，使零件更加耐腐蝕、耐磨，增強零件的使用壽命。在零件中使用表面強化技術能夠達到節約材料、挖掘材料潛力的目的，可以制造出不同的表面強化層，進而使經濟效益得以提升。上個世紀60～70年代時期，在工業領域逐漸引進了激光束、離子束、電子束等技術，致使工業生產開始進行表面處理，同時國家對這方面展開研究，并在表面處理技術上取得一些進展。90 年代，表面工程技術逐漸系統化，出現表面工程學。這些都推動了表面工程技術的發展，也推動了其他相關技術的發展和進步。
2 對材料進行表面強化技術的意義
（1）可以挖掘材料潛力。在實際的生產工藝中，傳統的表面強化技術，比如淬火技術、熱處理技術等，它可以讓零件的材料抗強度性更高、耐磨性更高，同時也可以承受更大的沖擊力，韌性非常好，進而使零件的壽命得到大幅度提高。近代的一些表面處理技術，更可以增強零件材料抗強度性、耐磨性、耐腐蝕性、韌性、抗疲勞性等方面的性能，提高零件的使用壽命，如離子注入技術。
（2）有效節約零件材料。機械運作需要特殊零件材料，這些材料盡管性能比較好，但是非常稀缺和昂貴，給生產造成巨大的壓力。表面強化技術對一般材料進行處理后，材料的性能會得到加強，可以代替一些特殊的材料，節約生產的成本，同時能節約零件材料。比如對鋼件滲鋁后，可提高鋼件耐腐蝕性以及抗氧化性，同時也可以保持鋼件的韌性，其在機械、汽車、建筑、石化等行業運用十分廣泛。
3 常見的表面強化技術使用
（1）不改變材料表面成分的表面強化。不改變表面化學成分的表面強化技術一般有激光處理以及表面形變兩種技術。表面形變技術已經在一些機械零件表面得到廣泛使用，如齒輪、鏈條、彈簧等，在生產工藝中常用的表面形變技術有噴丸、摩擦強化、爆炸沖擊強化、滾壓等。其中，噴丸主要是根據彈丸高速的沖擊力來撞擊零件表面，使零件表面的密度更加緊實，從而形成硬化層。激光處理是一種零件表面加工的新技術，主要是將激光束照射零件表面材料，在材料表面吸收紅外線的能量后達到非常高的溫度后形變，但零件內部卻是冷態，使零件表面迅速冷卻，進而產生淬火效果。激光進行淬火后，材料表面硬度比普通淬火要高，同時淬硬層更厚，零件的耐磨性以及使用壽命大大提高。
（2）表面崠理的強化技術。對表面進行熱處理的表面強化技術主要是通過零件材料的形態變化，進而使零件材料得到強化，例如，表面淬火。這種技術通過流動粒子爐、感應、電接觸等傳統加熱工藝進行加熱材料，屬于低能量的表面強化，常被用于齒輪、機床等零件的表面強化上。高能量密度強化技術是在熱處理表面強化技術上發展起來的，它主要是通過激光對零件材料進行瞬間掃描加熱，使零件材料從珠光體快速變成奧氏體，之后再由零件自身進行冷卻，使表面得到高硬度馬氏體組織。這種表面強化技術主要在動力機械的零件上應用，如汽車、軋棉機的齒輪等，其可以提高零件材料的使用壽命。
（3）化學熱處理表面強化?；瘜W熱處理的表面強化技術主要是將零件放在活性介質之中，在對其加熱到相應的溫度時，這樣其他的元素便會滲入零件的表層，并改變零件材料表層的化學成分，使其具有特殊性能。這樣的技術，能夠提升零件的使用壽命以及抗疲勞的性能。此外，提升零件抗腐蝕能力以及抗氧化的能力，并且降低零件摩擦系數，改善零件潤滑性，減少零件運行的摩擦。
（4）表面涂覆層的強化技術。在金屬的表面上可以涂上一層或者幾層特殊材料的薄膜，可以使用物理法或者化學法，這樣的零件涂覆層的技術，主要包括電化學法、離子注入法以及氣相沉積法。其中，電化法以及氣相沉積在我國得到廣泛應用以及技術相當成熟，此處不做說明。離子注入技術是將幾萬或者幾十萬的束流離子注入在材料的表面上，提升材料表面性能。比如，汽車在模具當中注入鈉離子之后，可以延長汽車的使用壽命，甚至延長壽命達到十倍以上。又比如，在TI64AL4的材料當中注入鋇離子之后，可以促使這種材料在溫度六百攝氏度以上的情況下，氧化的速度得到大幅度的降低，大約可以降低80倍。此外，將離子注入在不銹鋼或者軸承鋼當中，可以促使不銹鋼以及軸承鋼的使用壽命得到大幅度的提升，可以提升幾倍甚至幾十倍。
4 結語
綜上所述，隨著技術的快速發展，在機械零件制造的過程中已經使用了表面強化技術，表面強化技術可以提升零件的使用壽命以及性能，增強零件的抗腐蝕性、耐疲勞性以及耐高度能力，相關技術人員應當在零件加工中廣泛應用表面強化技術并且加強對表面零件技術的研究。
摘 要：隨著我國科學技術水平的發展，數字圖像處理技術被不斷應用在各個領域中，其中，在工業生產自動化系統中，數字圖像處理技術得到了廣泛應用，這對于我國提高工I化自動水平提供了技術支持。自動化、高精度化和客觀化是應用數字圖像處理技術的機器視覺的特點。該文針對數字圖像處理技術在機械零件測量中的應用問題進行分析探討。
關鍵詞：數字圖像 圖像技術 機械零件 測量
由于我國數字圖像處理技術的快速發展，在機械測量中取代了傳統利用卡尺測量的方法。數字圖像處理在機械零件測量中的應用，使測量工作的效率得到了有效提高，最大程度地保證了檢測任務能及時、高效完成。機械零件測量的速度和精度是機器視覺所強調的，大大提高了工業現場的可靠性。通過數字圖像處理技術測量機械零件，有利于提高零件的精度和準確度。
1 圖像測量系統
光源、計算機、CCD相機、傳感器、支架、零件移動平臺等各個部件是圖像測量系統的主要組成部分。圖像測量系統原理圖如圖1所示。
機械零件的圖像通過CCD相機獲取，再利用計算機圖像測量系統對所獲取的圖像進行預處理，使用測量軟件測量機械零件的圖像。由于受現場各種因素的影響，如受照明條件的影響，容易影響現場機械零件測量的精度。在此條件下，就要求測量人員對影響測量機械零件精度的因素進行處理，在現場采用環形光源，有利于避免機械零件產生陰影，影響測量精度。此外，環形光源的使用。使光線與機械零件近似垂直，使機械零件在環形光源的照射下更加明亮，便于分割零件圖像，從而提高機械零件的測量精度。此外，在測量機械零件過程中，有的機械零件較大，導致CCD相機無法一次獲取全部數據，這就要求使用雙重坐標系來測量，雙重坐標系是由面陣CCD相機和高精度的計量光柵單元共同組成的。由雙重坐標系采用輪廓跟蹤的方式進行檢測，從而對機械零件的實際位置進行確定，進而提高機械零件的測量精度。
2 機器視覺技術在機械零件測量中的應用
2.1 利用機器視覺技術對機械零件進行精密測量
由CCD攝像頭、計算機處理系統和光學系統共同組成了圖像檢測系統。圖像檢測系統的工作原理是先用平行光束照射待檢測的機械零件表面，光源利用反射光，將機械零件的輪廓利用光學顯微鏡進行放大，然后將放大后的機械零件通過CCD攝像頭使其成為圖像，在計算機處理系統中輸入成像后的數據，并對數據進行分析，從而對機械零件的定位進行精準測量。此外，在針對機械零件獲取位移量的問題上，先移動需要檢測的機械零件，對數據進行測量，再按上述方式對機械零件再測量一次，機械零件的位移量就是兩次測量結果之差。在測量過程中，如果被測量的機械零件的兩次輪廓線出現在同一個成像位置，該輪廓線的實際尺寸就是該機械零件的位移量。對于體積小、形狀簡單和生產數量多的機械零件使用此種方式檢測具有明顯的優勢。
2.2 利用機器視覺技術對機械零件進行預調測量
利用光學投影對機械零件進行定位是傳統的機械零件預調測量方式，通過光柵數顯表將測量數據顯示出來，但是此種方法要求相關測量人員具有較高的專業技術水平，此外在此種方式的使用上需要投入大量的人力，造成人力資源分配不合理的現象，阻礙了工作效率的提高。針對此種現象，新式預調測量儀在專業人士的創建改善后被應用到機械零件預調測量的工作中。新式預調測量儀，在傳統的光柵測量技術的基礎上，對機器視覺技術、計算機處理技術和機器自動控制技術等相關技術進行引進。這些先進技術的引進，對傳統的機械零件預調測量模式進行改善，機械零件的光柵測量技術與機器視覺技術相結合的新式預調測量儀的應用，優化了操作流程，提高了工作效率，在提高機械零件測量精度方面也有十分顯著的效果。
2.3 利用機器視覺技術對機械零件進行逆向測量
以三角法為基礎，把機器視覺技術應用在逆向工程機械零件的測量中，對機械零件表面輪廓利用應用線結構光進行測量，是快速輪廓視覺測量技術。在機械零件的測量表面投射平面條紋結構光，使測量表面在光的照射下產生不同形狀的條紋，從而開展機械零件表面的分析工作。此外，在攝取機械零件表面條紋的圖像時，必須把經過視頻信號的CCD攝像頭轉化到模擬信號模式，再進行模擬信號轉化數字信號的工作，在此工作完成之后對所得數據進行保存，最后用計算機處理系統對所得圖像進行處理，得出機械零件模型圖，從而對機械零件進行測量。
3 結語
機器視覺技術和數字圖像處理技術的快速發展，使其在機械零件的測量中得到了廣泛的應用。該文從圖像測量系統、機器視覺技術在機械零件測量中的應用兩方面進行分析，得出數字圖像處理技術具有工作效率高、測量結果精度高、可靠性強、節省人力資源且有實時性等特點。在測量機械零件的工作中使用數字圖像處理技術為我國工業的進一步發展奠定了基礎。
摘 要：在機械零件的制造過程中，零件的可制造性的指標有很多，其中重要的一個就是零件的制造成本。零件的制造成本不僅是其可制造性的重要指標，同時還是產品設計的反饋。因此，機械零件的制造成本估算對于幫助設計人員了解機械的成本和及時的對成產品進行改進有著很大的作用。只有做好成本估算，設計人員在設計機械零件的過程中才更夠把握好每個零件設計所需的成本，準確的控制住整體成本，并及時的改進。這就在很大程度上影響著企業的生產和經營活動，同時對產品的質量和價格等有著重要的影響。本文主要根據機械零件的特點等進行了分析，簡單的研究了機械零件制造成本估算系統。
關鍵詞：機械零件；制造成本；估算系統
在機械制造中，要向做好成本分析，降低相應的成本，首先要做好成本估算。而在成本估算中，制造成本的估算是其中最重要的部分之一，它是整個成本估算的基礎，因此制造成本的估算是極為重要的部分。制造成本的估算，主要就是指從產品的設計特征轉換到產品制造成本，并將相應的信息傳遞給零件的設計人員，并盡快的做出相應的決策。制造成本估算的速度和準確率，直接影響著企業的經營活動和相關的管理工作，同時對企業的決策和分析產品數據的準確性有著重要的影響。在早期的成本估算中，由于估算方法較為傳統，不能有效的反映零件的加工情況，掌握加工過程中的一些信息，因此估算系統需要不斷的改進，使其能夠對零件進行詳細的分解。
一、機械零件制造成本估算系統的框架結構
一般來說，機械零件制造需要根據零件的功能和核算的準確性等進行劃分，保證成本的估算能夠盡可能的準確，接近實際成本。成本估算系統一般分為：
1、分類編碼及相似檢索模塊；
2、基于神經網絡的成本估算模塊；
3、基于相似性的模糊成本估算模塊；
4、基于工藝的交互式成本核算模塊；
5、基礎數據庫管理模塊。
在成本估算系統中，各個模塊之間有一定的聯系，并且相互之間的影響也是較大的。如果利用成本估算系統來對零件的制造成本進行估算，那么對于每一樣零件成本的估算，都需要該零件的具體信息。因此，在這個過程中，不同零件的信息會與其相對應，輸入零件信息的時候要根據所選估算模塊的需求和特點，來輸入相應的參數。
二、機械零件制造成本估算
（一）網絡模型建立
在機械零件制造成本的估算中，本文主要使用神經網絡系統對機械制造成本進行估算。在神經網絡系統中，誤差網絡神經傳播是最為重要的一種，也是使用最廣泛的估算方法。從結構上講，模型網絡是一種多層網絡，其中分為輸入層、隱層和輸出層，在幾個層面之間，基本都是采用全連接的方法，這就使得整個網絡系統的聯系有所增強。BP網絡模型相對于其他的網絡模型具有更強大的功能，在自組織、自學習方面都較強，且具有非線性處理功能，因此，機械零件的成本在設計階段就可以得到較好的控制。由于BP網絡之中包含著隱含層，在N維到M維之間的映射就可以很好的完成，因此為了使所需的網絡結構顯得簡單方便，可以使用含有隱含層的網絡對機械零件成本進行估算。
（二）確定相應的網絡結構
在零件的制造過程中，由于其構成的類型較多，且每一種類型的特征有所不同，如果全部都使用同一種結構，那么它所牽涉的網絡就會很復雜，需要很多的時間和精力去學習。而若是專門設置一個集成的網絡系統，為每一個類型的零件都設置一個子網絡，那么每個相應的子網絡就會根據零件類型的特征而顯得不同，更加的符合零件制造的需求。這樣就能夠更好的對對應的子系統進行訓練，并從中獲取所需的參數和信息等。在這個過程中，首先要根據零件的類型，去選擇與其相符合的子系統，并利用起相應的參數，經過系統的估算，來計算出零件的制造成本。
（三）系統的實現
根據前面的模型系統和估算方法，再利用相應的軟件作為具體的開發工具，對零件制造成本估算系統進行編制。這個成本系統主要包含了幾個重要的模塊，而網絡結構成本估算模塊中又有幾個子系統，專門用于針對零件特征類型的。這些子系統的功能是根據所對應的零件類型的特征和需求來設置的，這些系統的設計需要根據具體的零件數據信息來完成。
三、結束語
本文主要針對零件的制造成本估算系統進行了一系列的分析和研究，使用神經網絡估算法對相應的零件成本進行了計算，盡可能的提高了估算的準確性，且在一定程度上節約了時間和精力，產生的效果較為明顯。這種方法不僅提高了零件制造成本估算的準確性，同時避免了一些復雜的計算關系，使系統變得相對簡單，提高了估算的速度。但目前我國的機械零件制造成本估算系統還需要進一步的完善，盡量減小估算的誤差，使其更加接近實際成本，減少不必要的損失。從以上可以看出，在早期的機械零件制造成本估算中，運用神經網絡的方法是可行的。
摘要：目前，飛機、車輛以及機床等機械制造業迅速發展，其中很多關鍵部位的零件并不是呈規則分布是，具有復雜性特點。所以，關于復雜機械零件的有限網格生成具有非常廣闊的應用前景，其中六面體網格和傳統的四面體網格相比，具有顯著優勢，所以是有限元網格生成的首選方法。為了提高六面體網格的適應性，擴大其在復雜機械零件生產中的應用，本文首先論述了六面體網格的必要性，然后對其主要生成方法進行了討論。
關鍵詞：復雜機械零件；六面體；有限元網格；生成方法
近幾年來，在工程領域中，有限元法可以解決很多工程問題，是一種近似的數值法。在進行有限元仿真時，必須要對連續體進行離散化處理。為了讓離散的網格無限接近連續區域，保證計算的結果在誤差允許的范圍之內，就必須確保離散后網格的高質量。目前，二維平面的網格生成方法比較成熟，但是在三維立體的有限元網格，尤其是六面體網格中，其生成方法還存在較大爭議，還有很多問題需要解決。下面，我們就從如下兩個方面對復雜機械零件中應用六面體有限元網格的重要性和常用的生成方法展開討論。
一、復雜機械零件應用六面體有限元網格的重要性
在對復雜機械零件進行有限元的仿真過程中，要確保計算結果的準確性和精確性，就必須對單元類型因素進行綜合考慮。由此可知，單元類型的選擇在有限元的仿真計算中具有非常重要的作用。如果復雜機械零件需要對體積成形的剛塑性或者鋼塑粘性進行有限元仿真，那么單元類型的選擇就尤為重要。
剛塑性或者鋼塑粘性有限元具有三個主要特點：第一，這是一個很大的變形過程，在對其進行有限元計算時，需要對網格進行多次劃分，會消耗大量的時間，而且每劃分一次，都會影響其精確度。第二，它屬于非線性問題，需要迭代求解，對效率進行計算。第三，工件和模具之間的動態接觸需要進行多次處理，但是每一次處理都會讓模型的體積產生影響，導致計算精度的誤差增大。上述三個問題的產生都和單元類型的選擇具有密切聯系，如果選擇合理的單元類型，可以減少網格的劃分次數，減少相同的高斯積分點數，提高計算結果的精確度和計算效率。
六面體有限元網格單元具有很好的變形特點，計算的精確度高，所以在三維立體的有限元仿真中被廣泛應用。在復雜機械零件的三維有限元仿真中，單元必須具備一定的剛性，也就是抗畸變能力，這樣才能避免網格的重復劃分；同時也要具備一定的柔性，即變形特性，這樣才能將變形的過程真實的反映出來；另外，較高的計算精確度也是必不可少的。
目前，四面體和六面體是復雜機械零件體積成形有限元仿真的主要單元，但是通過大量的實驗研究和計算表明，六面體單元計算的準確度高于四面體單元，所以在復雜機械零件的成形過程中，應該首選六面體有限元網格。
二、復雜機械零件六面體有限元網格的常用生成方法
（一）單元映射法
這種方法是三維網格生成中使用最早的，具體步驟如下：①將立體圖形進行交互劃分，分成幾個具有20個節點的六面體區；②利用函數映射原理，對六面體區進行更進一步映射，將其分成若干個具有8個節點的六面體單元。所以，這種網格生成方法的操作比較簡單，能夠生成比較完整的結構化網格。這種生成方法最大的局限性在于，復雜機械零件的表面并不是平整的，而是具有復雜性特點的自由曲面，會對計算結果的精確性產生較大影響。同時，采用人工方法進行分區會消耗大量的時間，自動化程度較低。目前，雖然有研究學者提出了整體規劃技術，實現了分區的自動化，但是在復雜機械零件的區域劃分中，還是很難進行自動分區。
在單元映射法中有一個特例，即曲面映射法，能夠對幾何曲面進行離散化處理。有學者對這種六面體有限元網格的單元映射自動生成技術進行了研究，在這個過程中，自然坐標的分割可以利用加權因子進行控制，生成的有限元網格的密度也有所不同。對原域為單連通凸區域的簡單形體及原域為復連通凹區域的復雜形體，該種方法均可生成質量較高的網格。
（二）柵格法
這種方法的具體步驟如下：①提前制作網格模板；②將需要進行網格化出來的復雜機械零件放置在模板上；③在零件的實體內部，盡可能多的填充一些規則的網格，例如長方體或者正方體；④根據零件實體的邊界特征，對邊界上的網格性狀和連接關系進行調整，讓邊界上的六面體單元能夠無限接近其真實形狀。這種網格生成方法的最大優勢就是，自動化程度較高，生成的速度較快。同時，邊界單元的質量不高是其最大的缺點，而且單元網格的尺寸比較接近，無法對網格的密度進行有效控制也限制了該生成方法的應用。由此可知，這種網格生成方法的未來發展趨勢就是：控制實體內部的初始規則網格的尺寸，以控制最終形成的網格的密度，采用拆分中和合并單元等網格結構重組的方法，以及網格優化算法來提高邊界單元的質量。
除了單元映射法和柵格法之外，幾何變換法、改進八叉樹法、模塊拼湊法、單元轉換法和B樣條曲面擬合插值法等都是復雜機械零件六面體有限元網格常用的生成方法，需要在今后的研究中進行深入探討。
【摘要】根據教育部因材施教的教學原則，針對學生的個體差異，從以學生為本，滿足學生需求的基本目的出發進行分層教學，使不同水平的學生都能得到合適的指導并取得發展。本文通過對《機械零件數控加工》課程分層教學的分析和嘗試，證明在此類課程中進行分層教學更加有利于教學的進行和學生的發展。
【關鍵詞】分層教學；數控加工；個性差異
隨著社會的不斷發展進步，忽視學生個性發展的統一規格教育的弊端不斷顯露出來，造成大學教學出現費時低效的局面。隨著教育改革的不斷發展，差異性教育符合了現代教育理念，針對學生的個體差異，以及教育部因材施教的教學原則，從以學生為本，滿足學生需求的基本目的出發進行分層教學，使不同層次的學生都能在自己的“最近發展區”內獲得發展。
因此在我國高等院校，尤其是高職院校中，綜合分析多種情況，進行分層教學的的研究越來越廣泛，并且不斷深入?，F針對我校的具體情況進行分析和研究，并通過實驗，得出實驗結果并進行分析。
1 學生個體發展的不同要求進行分層教學
我院屬高等職業技術院校，存在很多鮮明的特點。招生生源多樣化；招生的學生思
想活躍，差異較大；學生能力水平不以及機械零件數控加工這門課程本身的特點等等，都為實施分層教學提供了必要依據和可操作性。
1.1高職院校招生途徑和生源多樣化。
現我院的招考途徑主要有自主招生，單考單招、國家高考統一招生等幾種方式，每種招
生方式對學生的能力考核和要求都是不同的；就生源上講，有普高生和中職生。由于高中階段教育側重不同，普高生和中職生在理論掌握和動手能力等方面都有很大的不同。因此，重視這種不同，根據各自不同的特點進行分層教學是非常必要的。
1.2學生自身特性的差異。
學生自身能力差異在實訓實踐課堂表現會更加明顯，往往這種差距比較大，這也為我們
分層教學提供了條件。數控加工實訓課程是一門動手能力要求很強的實踐課。而由于我們招生生源的不同，中職生和普高生在實踐經驗和動手能力方面存在著很大的差異，這給我們提供了分層教學的理論基礎。
1.3學生職業生涯規劃的不同。
高職學生對自己的職業生涯已經有了基本的規劃。因此學生對課程內容的難度需求會有不同。進行分層教學可以使學生有目的的進行學習。
2 《機械零件數控加工》課程特殊性的需要
近年來隨著職業學校招生途徑的多樣化，不同生源之間文化水平和技能水平差距越來越大，普通的統一的課題教學模式和內容已經不能滿足不同水平學生的學習需求。特殊的課程教學模式和要求更加適合分層教學模式
2.1目前我們的數控加工實訓課程存在的主要問題。
統一的教學內容不適合個人能力上存在梯度的學生。數控加工實訓課堂教學內容一樣，但高職學校的學生的能力和需求差距很大。比如原中職的同學，已經掌握基本的設備操作方法，能加工普通的機械零件；但普通高中升上來同學，數控機械設備還是第一次見到，可以說是零基礎能力，相對后期的學習壓力就會很大。
2.2統一的教學方式，學習效果不好。
現在統一規格的教學內容，在教學和實踐過程當中，往往是幾個會做的同學包辦所有零件的加工。這樣就會造成水平高的同學沒有更進進步，水平低的同學沒有學到知識。同學之間的能力差距會越來越大。
2.3課堂氛圍不活躍。
由于同組的人能力相差懸殊，缺乏互相的學習、溝通和協作。
2.4考核評價激勵作用不足。
由于學生的能力和未來的就業方向的差異，同樣的考核評價體系起不到足夠的激勵作用。
3 分層教學形式的確定和實施
通過分析我校學生的各方面特點，以及根據《機械零件數控加工》課程的具體特性，以大一第二學期的某班級學生為主體，我們制定了分層教學模式，并進行了實驗。
3.1以學生為本，滿足學生需求
根據學生的不同水平進行層次的劃分。在了解學生的生源、能力、學習意愿的基礎上把
學生初步分層幾組，進行分層次的教學和輔導，經過一段時間后，根據學生學習的狀況可以進行二次的分層，即實現動態的分層，滿足不同時間段學生的真實需求。同時要注意分層的隱形性，考慮到學生自尊心和自信心的保護。
3.2因材施教，打造飽滿課堂
根據學生的分層，教師進行教學目標分層，重新進行了教學整體設計和單元設計，從而完成教學內容的分層；在上課過程中對學生進行分層的輔導。充分把握輔導時間和輔導內容，使整個課堂人盡其才，充滿生機和活力。
3.3分層考核，有效激勵。
對學生課程考核進行分層。消除以前的順序排名制，進行分層次順序排名。對每個層次優秀的學生進行同等的激勵，對在同一層次里成績提高的學生進行特別的獎勵。這樣使得學生能夠充滿學習的渴望，不斷要求進步。使考核真正對學生進步起到激勵作用。
3.4 實施結果分析
通過一個學期的分層教學。試驗班級和其他并行班級相比，學習熱情和學習效果都有了明顯的提高。在教學過程檢查記錄中發現，課堂熱情和課堂紀律和學生參與度都是比較高的；在課程結束后的數控中級考證中成績也明顯優于其他班級。
因此，分層教學在《機械零件數控加工》課程中的應用是非常必要的。同時此種學方式也適用于其他以操作訓練為主的實訓課程中。
摘 要：機械零件測繪是學生進行產品設計入門的初級階段，也是對機械制圖這門課程的實踐，學會機械零件的測繪方法，對機械專業的學生十分重要。
關鍵詞：零件測繪 步驟 注意事項
筆者剛參加工作時，雖說剛從學校畢業，但好像覺得什么都不懂不會，什么都要問師傅。那時就覺得在學校實踐太少，對相關知識聯系太少。所以筆者認為，學生走出校門走上社會工作崗位，在學校的時候應該多參加實踐課，多積累一些工作經驗是很有必要的。機械零件測繪是在校機械專業學生進行零件產品設計入門的初級階段?，F在又有人把這種方法稱為反向設計法，對學生而言，實踐性很強。作為機械專業的學生來講，學會零件的測繪是非常有必要的。那么，機械零件如何進行測繪呢？方法其實比較重要。
一、零件測繪的概念
所謂測繪就是對已有零件進行分析，以目測估計圖形與實物的比例，徒手畫出草圖，測量并標注尺寸和技術要求，然后經整理后畫成零件圖的過程。測繪零件大多在車間現場進行，由于場地和時間限制，一般都不用或只用少數簡單繪圖工具。徒手目測繪出圖形，其線型不可能像用直尺和儀器繪制的那樣均勻筆直，但不能馬虎潦草，而應努力做到線型明顯清晰，內容完整，投影關系正確，比例勻稱，字跡工整。
二、零件測繪的步驟
1.分析零件
在最初設計時，一般都賦予零件某種功能，以及在機器當中擔負的作用。為了把被測零件準確完整地表達出來，相關的精度和尺寸要標注清楚，所以我們應先對被測零件進行認真的分析，了解零件的類型以及在機器中的作用，所使用的材料及大致的加工方法。
2.確定零件的視圖
為滿足生產的需要，零件圖的一組視圖應視零件的功用及結構形狀的不同而采用不同的視圖表達方法。關于零件的視圖表達方案，主要分兩個方面：
（1）主視圖選擇：主視圖的選擇應遵循兩條原則：
①應反映零件的主要形狀特征；
②盡可能反映零件的加工位置或工作位置，當這些位置難以確定時，應選擇自然放置位置。
（2）其他視圖及表達方案的選擇。若主視圖未能完全表達零件的內、外結構或形狀，就應選擇其他視圖或表達方案進行補充。因此在零件的總體表達方案中，每個視圖或表達方案都應有一個表達重點。需要重申的是一個零件其表達方案并非是唯一的，可多考慮幾種方案，選擇最佳方案。
3.目測徒手畫零件草圖
在這一步當中，主要分以下五個小步驟：
（1）確定繪圖比例并定位布局：根據零件大小、視圖數量、現有圖紙大小，確定適當的比例。粗略確定各視圖應占的圖紙面積，在圖紙上作出主要視圖的作圖基準線和中心線。要注意留出標注尺寸和畫其他補充視圖的地方。
（2）詳細畫出零件內外結構和形狀，檢查、加深有關圖線，注意各部分結構之間的比例協調。
（3）將應該標注尺寸的尺寸界線、尺寸線全部畫出，然后集中測量、標注各個尺寸。注意檢查遺漏、重復或注錯尺寸。
（4）填寫技術要求：確定表面粗糙度，確定零件的材料、尺寸公差、形位公差及熱處理等要求。
（5）檢查、修改全圖并填寫標題欄，完成草圖。
4.繪制零件工作圖
由于在繪制零件草圖時，受某些條件的限制，有些問題處理得不夠完善，一般將零件草圖整理、修改后再畫成正式的零件工作圖，經批準后投入生產。在畫零件工作圖時，要對草圖進一步檢查和校對，對零件上的標準結構，需要查表并正確注出尺寸，用儀器或計算機畫出零件工作圖。畫出零件工作圖后，整個零件測繪的工作就完成了。
三、零件測繪的注意事項
第一，在測量尺寸時，應正確選擇測量基準，以減小測量誤差。對零件磨損部位的尺寸，應參考其配合零件的相關尺寸，或參考有關的技術資料予以確定。
第二，零件間相配合結構的基本尺寸必須一致，并應精確測量，查閱有關手冊，給出恰當的尺寸偏差。
第三，零件上的非配合尺寸，如果測得為小數，應圓整為整數標出。
對零件上的截交線和相貫線，不能機械地照實物繪制，因為它們常常由于制造上的缺陷而變形。畫圖時我們要分析它們是怎樣形成的，然后用學過的方法畫出。
從以上機械零件測繪方法可以看出，機械測繪與機械制圖這門課程聯系比較密切，學生學了機械制圖這門課，就可以應用到機械測繪上面來。這樣既得到實踐，又鞏固了知識，同時也掌握了零件設計的基本方法，在走出校門進入社會時，又多掌握了一門技術。這樣既可以勝任繪圖員工作，也可以從事技術管理工作，就業的空間更加寬廣，前途更加光明。
【摘 要】機械零件的表面質量與精度是機械加工中非常重要的兩個內容，也是提升零件使用性能的重要影響因素。分析加工過程中工藝因素對零件表面質量的影響，控制加工過程是提高零件使用性能的重要方法。本文主要論述了表面質量對耐磨性、耐蝕性和疲勞強度的影響。
【關鍵詞】表面質量 精度 措施
在機械零件中的破壞首先會從零件的表層開始，所以零件表面質量的好壞直接影響著產品的使用性能，以及其可靠性和耐久性。研究加工零件表面指令的目的是為了掌握加工過程中的加工工藝對零件表面指令的影響因素，從而通過一定的措施控制加工工藝過程，最終改善零件的表面質量，提高產品的使用性能。
一、機械加工表面質量與產品性能的聯系
在機械零件的使用過程中，零件的磨損是不可避免的，也是一個逐漸積累的過程。零件在使用的過程中藥經歷初期磨損、正常磨損和劇烈磨損三個時期，在不同的時期內零件的表面粗糙度對其磨損程度不同。表面粗糙度越小，其磨損性能越好，但是其表面也不易太過光滑，否則不利于潤滑油的存儲，出現零件內部分子之間發生相互粘結的情況。所以控制零件表面的粗糙度是保證加工環節穩定運行，實現工作載荷有效控制的有效方法。另外零件表面的粗糙度是衡量零件耐蝕性的重要因素，二者成正比關系。零件表面的粗糙度越大，其表面之間相互配合的質量就越差，間隙也就越大，不利于控制加工過程中的零件磨損率。
二、機械零件中表面質量對機器使用性能的影響
（一） 對耐磨性的影響
對于剛剛加工好的兩個零件表面之間的磨損最初只是存在于表面粗糙的峰部之間的接觸部分，其實際接觸面積遠遠小于其理論接觸面積。在接觸部位存在著很大的接觸應力，導致零件容易產生塑性變形、彈性變形以及峰部之間的剪切破壞等等，從而引起更為嚴重的磨損。表面粗糙度值越小，其磨損性能越好。但是也要保證相互接觸的兩個零件之間有足夠的潤滑，因此對于香花接觸的兩個零件的表面粗糙度存在一個最佳值，它跟零件的工作情況有關，工作載荷越大，其初期磨損量就越大，表面粗糙度的最佳值也要相應變大。
表面冷作硬化是影響其耐磨性的又一個影響因素，冷作硬化后的表面層金屬的顯微硬度得到了提高，故其耐磨性也得到了提高。但是零件表面的冷作硬化程度并不是越高越好，過高后會導致金屬組織的疏松，零件表面容易出現裂紋和表面層金屬的剝落，這樣就會大大降低零件表面的耐磨性。
（二）對疲勞強度的影響
疲勞破壞是金屬零件破壞的又一表現形式，產生疲勞破壞的部位往往發生在零件的表面和表面冷硬層。
表面粗糙度。受交變載荷的影響，零件表面粗糙度的凹谷部位往往存在應力集中，容易產生疲勞裂紋。表面粗糙度的數值越大，其裂紋越深，吻底半徑越小，零件抗疲勞破壞的能力就越差。
殘余應力。零件的經過處理的過程中往往會存在殘余應力，殘余拉應力值越大產生的疲勞裂紋越大，零件的破壞也越大。零件表面層的殘余應力則可以阻止疲勞裂紋的產生，延緩零件被破壞的速度。
（三）對耐蝕性的影響
零件的耐蝕性在很大程度上跟零件表面粗糙度的數值有關，其值越大，凹谷中所能積聚的物質也就越多，零件抗腐蝕的能力就越差。
（四）對配合質量的影響
對于間隙配合，零件的粗糙度數值越大其磨損量越大，如果間隙過大就會影響零件之間的配合性質。對于過盈配合來說，在零件的裝配過程中有一部分峰尖會被擠平，造成實際過硬兩減小，大大降低了零件之間連接的緊密程度。
三、影響機械零件加工質量和精度的因素
機械零件的加工精度是零件使用過程中好壞的又一影響因素，一般情況下影響零件加工精度的因素主要有三個：尺寸精度、幾何形狀精度和位置精度。尺寸精度是指加工表面與基準尺寸之間的誤差；幾何形狀精度是零件表面幾何形狀的誤差，主要有平面度、直線度、圓度和圓柱度等；位置精度是加工表面與基準之間誤差，主要有平行度、垂直度和同軸度等。
由于加工過程中多種因素的限制，這三個精度不能完全達到，加工誤差不能完全被消除，那么分析加工過程中影響其精度的因素就變得非常必要。通過對零件加工過程的分析，我認為影響其加工精度的因素主要有：機床的幾何誤差、定位誤差、調整誤差和刀具誤差等四個方面。
四、提高機械加工質量和精度的方法
（一）選用精度高、韌性強的刀具。
在零件加工過程中所采用的刀具要有較大的刀尖圓弧半徑和較小的副偏角以及合適的修光刀或者精車刀等。但是在選用的過程中要注意相互之間的相容性，使刀具的材料與工件材料相適應。
（二）優化其塑性和金相
對于塑性較大的低碳鋼，在加工之間要進行正火處理，以降低其塑性，減少加工過程中的變形。在選擇好材料進行加工之前要進行適當的處理，以保證其內部晶粒的大小和分布。
（三）減少誤差
在機械加工的過程中提高夾具、刀具等的精度，減少因熱變形造成的設備誤差和刀具的磨損。對于精密零件要采用精度較高的機床，并且控制機床的加工環境，從而提高所得零件的質量和加工精度。在適應的情況下還可以采用誤差補償措施，通過人為制造出的新的誤差來降低或者補償機床原有的誤差，從而提高其加工精度。
五、結語
由于機械零件的表面質量對零件的耐磨性、疲勞強度、抗腐蝕性以及精度穩定性都有很大的影響，因此對于重要的加工表面在加工過程中要綜合考慮各個方面的因素，從而達到提高零件表面質量的要求
【摘 要】工件的整體質量大大取決于機械零件的質量，因此，在工業生產當中應當注重對機械零件的檢測，以保證產品的性能。筆者從機械零件檢測之前的準備出發，闡述了檢測過程，并對可能出現的一些誤差及其產生原因作了講解。
【關鍵詞】機械零件；檢測；誤差；原因
如今數控加工在工業生產當中的運用越來越廣泛，為了對一些工藝參數進行調整，往往需要去加工的產品采取檢測。其中對機械零件的檢測主要是尺寸方面的度量以及定位方面的檢測。假如將生產出來的產品送到另一部機器上檢測，需要再次進行定位，這就導致了更大的誤差產生。如果產品檢測不滿意需要返工的話，又要送回原儀器再次制作，容易損壞產品。這樣來回奔波也不利于生產效益的提高。于是，機器視覺應運而生了，高精度、高速率的優勢使之受到廣大工業生產企業的熱愛。
1 機械零件測前準備
1.1 閱讀圖紙、了解零件
對機械零件采取檢測之前，應先熟悉其結構，從圖紙看起。圖紙上一般為三視圖，先看主視圖，主視圖中反應了產品最多的信息，往往表示了產品加工的位置或者在設備上的安裝位置。并兼顧觀察其他視圖，觀測產品由什么樣的表明構成，注意上面的一些特殊細節，比如孔、鍵之類。此外，應注意小部位的相對位置。大體的信息了解之后，應仔細觀察產品的尺寸大小，由長、寬、高的繪圖基準來研究，注意尺寸的性質，有些是定形的尺寸，有些是定位的尺寸。對面的性質也要加以注意，有些需要精加工，有些只需要粗加工，還有的不需要加工。對于有些重要的尺寸，上面標明了公差，加工時應加以注意。有一些標準件，應當按照標準數據來，比如齒輪和蝸桿之類。檢驗的專業人員應當對這些標準有所熟悉。對于有后期加工的工件，應當考慮尺寸的前后差異。
1.2 分析工藝文件
類似于平常所見的說明書，工藝文件闡述了零件加工以及檢驗的過程。檢驗的專業人員應當仔細閱讀工藝文件，了解每一道工藝實施的位置、過程，且需要熟悉重要的裝夾方式以及定位的基準。此外，檢驗的專業人員應當對加工的儀器和檢測的儀器有一定的了解，熟悉它們的運行機制和加工流程。全部過程都應當根據規定好的流程加工，不然容易出現誤差，甚至發生事故。有些檢驗工作者認為自己經驗豐富，省略一些工序，這是很危險的，也會造成產品的不合格，影響生產。
1.3 合理選用量具、確定測量方法
在完成上面兩個步驟之后，就需要挑選合適的儀器檢測零件是否合格。選擇的依據是零件的幾何性質，如果零件是圓柱臺階軸，按照公差要求裝配的話，可以使用千分尺、游標卡尺；假如零件含有內孔，能夠使用鋼板尺、內徑百分表。此外，還有一些無法測量的尺寸，需要工作人員按照以往的經驗進行判斷，并自制一些測量工具幫助測量。整個加工過程均為按照一個流水線上的工藝流程進行的，應注意各個工序之間的銜接。
1.4 表面隨機紋理處理
根據制作要求的不同，有些產品要求表明車出紋理，紋理比較細致，很容易出現缺陷。但是缺陷往往很難發現，且占的比例不高，所以應該編輯合適的算法進行除噪，使缺陷更加明顯一些。能夠使用高通濾波過濾低頻區域，這樣能夠使高頻區域更加突出。使用比較普遍的有理想高通、指數高通以及BHPF濾波器。相比而言，第一種效果最佳，不過于截止頻率的地方會出現振鈴效應，不利于檢測。第二種也是在截止頻率的地方出現問題，出現很多噪聲點。最后一種比較溫和，反應比較平緩。一般情況下，缺陷都在高頻區域，所以選擇合適的截止頻率，就可以有效地突出缺陷。
2 機械零件的具體檢測
2.1 合理選用測量基準
測量過程中使用的基準最好和加工時所用標準一致，有利于提高測量的精度。如果不一致，就應當選擇精度比較高的面，方便定位。比如檢測套類零件的時候，能夠挑選中心孔的軸線當基準；如果要檢測垂直程度應當把主要的表明當基準。
2.2 表面檢測
零件的整體質量與表面質量息息相關，表面質量不過關可能會引起內部缺陷的出現。通過對產品表明質量的探究可以對制造過程中的每一步工藝流程進行深入的分析，從而從源頭上防止缺陷的產生。表明的缺陷包括一些小的磕碰、劃痕以及一些裂縫等等。對于不同的產品應當注意容易出現哪些缺陷，做到有的放矢。表面檢測完之后，應將檢測結果仔細做好筆記，并且將不同的產品進行分析，做到條理清晰。
2.3 檢測形位公差。
不同的尺寸可能有不同的公差要求，需要盡量根據現行的標準來設計。比如軸類、方形器件應檢測其直線度，對稱的部位需要檢測對稱度。檢測的過程中，有些誤差是不可避免的，有些誤差是可以避免的，不可避免的誤差往往是由于儀器精確度所限，還有估讀最后一位讀數的時候，由于隨機性，一般不會相同，可以通過取平均值，減少誤差，但是無法避免；而可以避免的誤差往往是由于操作不規范而導致的，因此，應當規范測量減少這種人為誤差。
3 機械零件誤差原因分析
加工過程中，產品是固定在設備上，隨著機器的運轉而運動。所以，刀具、機床固有的誤差以及加工過程的不可控性造成了機械零件的一些誤差。這些固有的誤差往往是由于使用時間久了，對設備產生了一定的磨損，造成測量、定位的系統誤差。還有可能是由于制作過程中產生熱量，刀具、工件的溫度升高，造成尺寸不同，原有的尺寸關系發生變化，降低了產品的精確度，不利于產品制造的控制。機械零件的誤差往往包括隨機誤差、粗大誤差以及系統誤差。
3.1 隨機誤差
所謂隨機誤差，即為無規律可循，無法控制的誤差。即便在同樣的環境下，檢測的結果都未必一樣，這就是測量的隨機性造成的。要是測量儀器受到外力壓迫或者溫度變換而變形，也會導致測量產生誤差。解決方案有兩種，一個是保證溫度恒定用力適當，防止儀器變形；另一個是測量三次以上求平均值，有些測量結果略大，有些測量結果略小，求平均之后，就能夠減小一定的誤差。
3.2 粗大誤差
所謂粗大誤差是由測量的工作人員自身原因產生的，是可以消除的。有些檢測人員在測量的時候粗心大意、不夠專心，以至出現了很幼稚的錯誤，比如讀錯數值、記錄錯誤以及統計錯誤。這些都是可以控制的誤差，應當提高檢測人員的專業素質，減少這些粗大誤差。
3.3 系統誤差
所謂系統誤差，就是系統固有的而又有一定規律的誤差。這類誤差往往是由于測量工具制作不合格，定位工具不過關造成的。因此，在進行檢測之前應當檢測這些工具是否合格，選擇符合要求的工具，從源頭上盡可能消除誤差。對于測量精度指標比較高的零件，應當選擇精度符合的工具采取測量。
4 結束語
綜上所述，對機械零件進行檢測是保證產品達到生產要求的必要環節，應當嚴格按照檢測的流程降低機械零件的誤差，從閱讀圖紙開始，仔細分析工藝文件，選定合適的測量工具，對零件進行檢測。檢測過程中應當對不同的誤差類型以及產生的原因進行仔細的分析，盡量從源頭消除這些誤差，否則就從后期處理中降低誤差，以確保產品達到所要求的精度。
摘 要：機械可靠性設計的任務就是提供實際計算的數學模型和方法，在機械產品的研發階段預測其在規定工作條件下的工作能力或壽命。本文通過結合可靠性理論研究的歷史及現狀對機械可靠性設計理論進行深入分析，闡明了可靠性優化設計、可靠性靈敏度設計、可靠性穩健設計、可靠性試驗、傳統設計方法與可靠性設計相結合等機械零件可靠性設計理論與方法的內涵，為今后機械零件可靠性設計提供系統的理論和方法。
關鍵詞：機械零件；可靠性優化設計；機械產品
現在，可靠性設計，又稱機械概率設計，是機械零件現代設計方法之一。目前，該設計方法廣泛應用于飛機、汽車等重要產品以及其它機械產品內重要部件的設計過程中。作為常見的建材機械，我們在設計擠磚機及其輔助機組的結構、部件、零件時，仍主要使用傳統的設計方法。能不能把先進、科學的可靠性設計方法應用到擠磚機等機械產品的設計中去，本文通過研究可靠性設計理念，給出上述問題一定的借鑒。
1.機械零件可靠性設計基本理論
在實際工程中，人們逐漸認識到，除了隨機性以外，在工程中還存在著另一類重要信息：模糊信息。所以傳統的可靠性方法就是用概率論和模糊理論處理不確定性，但概率可靠性和模糊可靠性模型都需要用較多的數據去定義參數的概率分布或隸屬函數，且計算量較大。通過研究，建立了結構概率-模糊-非概率混合可靠性模型，該混合可靠性模型能夠綜合各單一模型的優點。最大限度地將已有的信息利用到產品的可靠性分析中去，并能夠更加客觀和全面地反映結構的實際安全狀況，為分析和設計決策提供更全面而且更真實的有用信息?？煽啃栽O計的精確性和先進性是建立在應力、強度、壽命等數據的真實性、精確性基礎上的，重視試驗數據的收集和分析，建立可靠性數據庫。對設計新產品時有很重大的參考價值，用概率-模糊-非概率的方法解決不確定問題的框圖見下圖。
2.機械零件可靠性設計理念研究
2.1.可靠性優化設計
可靠性優化設計是在可靠性基礎上進行優化設計。既能定量地滿足產品在運行中的可靠性。又能使產品的尺寸、成本、質量、體積和安全性等參數得到優化。從而保證結構的預測工作性能與實際工作性能更符合。該方法將可靠性分析理論與數學規劃方法有機地結合在一起，在對各參數進行可靠性優化設計時。首先以機械零件的可靠度作為優化的目標函數，使零件的某些指標、成本、質量、體積或尺寸最小化，再以強度、剛度、穩定性等設計要求為約束條件建立可靠性優化設計數學模型。根據模型的規模、性態、復雜程度等因素選擇合適的優化方法，最后求出最優設計變量。
2.2.可靠性靈敏度設計
可靠性靈敏度設計是在可靠性基礎上進行靈敏度設計，充分反映各設計參數對機械產品失效影響的不同程度。便于找出哪些隨機變量對機械零件可靠性設計的敏感性影響較大，并對此參數進行重分析和再設計。通過估計設計變量變差和約束變差對質量性能指標影響的大小，改變設計參數中影響較大的參數以使產品對可控因素變差和不可控因素變差的影響失去靈敏性?？煽啃造`敏度設計首先建立極限狀態方程，然后對各設計參數求偏導數，得到可靠性的靈敏度計算公式，進而確定各設計參數的靈敏度，用靈敏度數值作為再設計時修改設計參數的依據，從而使得參數修改和再設計工作事半功倍。
2.3.可靠性穩健設計
穩健設計能使產品的性能對在制造期間的變異或使用環境的變異不敏感，并使產品在其壽命周期內，不管其參數、結構發生漂移或老化的小范圍內，都能持續可靠地工作的一種設計方法。可靠性穩健設計在設計階段通過靈敏度分析，使產品在不消除和不減少不確定性因素的情況下。通過設計使不確定性因素對產品質量影響的敏感程度最小，從而提高產品質量和降低產品成本。
2.4.可靠性試驗
可靠性試驗是對產品的可靠性進行調研分析和評價的一種手段。其目的是發現產品在設計、材料和工藝方面的各種缺陷。為改善產品的戰備完好性，提高任務成功率，減少維修費用及保障費用提供信息。確認是否符合可靠性定量要求，我們通過試驗一方面要獲取可靠性數據。另一方面要通過產品在試驗中發生的各種故障，找出其原因并進行細致的分析和研究以提高產品的可靠性。但實際機械零件的設計方案如果有改變，就必須重新進行一次試驗分析，這需要花費很大的人力、物力和財力。所以在可靠性試驗前利用一些高性能的軟件進行模擬分析能減少試驗次數，節約時間和研究基金。
2.5.傳統設計方法與可靠性設計相結合
目前采用概率設計法的概念去完善和改進傳統的安全系數，使可靠性和安全系數直接聯系。廣泛應用現有的各種設計方法對產品進行設計計算，并與采用可靠性概率設計方法得出的結果以及實物試驗的結果進行比較，從而積累經驗，收集和整理可靠性設計。
結語：
可靠性是產品的一種動態質量指標。在現代化生產中已經貫穿在產品的開發、設計、制造、試驗，使用及維修保養的各個環節之中。對于可靠性知識掌握越多，主觀經驗的運用就會越少，自然機械結構的設計也就越合理。這正是機械工程技術研究追求的目標。本文通過了解機械工程結構可靠性的研究不僅僅在理論上有許多重大問題需要解決，而且將其應用到機械結構設計、評估及維修決策之中尚有許多細致的工作要做。所以該課題的研究內容是相當豐富和有意義的。
